磨粉設備維修保養
破碎設備維修保養
制砂設備維修保養
配套設備維修保養
1、磨粉機、液壓缸、主電機底座——實測底座地腳螺栓孔、減速機底板連接螺栓孔、磨輥支撐架連接螺栓孔、底座高度、墊鐵板塊焊接位置等主要尺寸，并按圖紙進行核對。
2、磨輥支撐架、搖臂裝置、液壓缸系統——實測磨輥支撐架外形尺寸，重點控制四個支撐架高度尺寸是否一致，檢查磨輥軸支座中心線及連接螺栓孔孔距尺寸是否符合圖紙要求，檢查搖臂裝置、液壓缸系統的外觀，核對裝配尺寸。
3、環槽、氣廂另部件及磨機筒體結構件——清點環槽、氣廂另部件數量，檢查筒體組對接縫的坡口型式。各項清點和檢查工作要按圖紙進行核對。
4、減速機、磨盤、磨輥——這些裝置是粉磨床形成和產品達標達產的關鍵設備，主要是檢查外觀，核對各連接處的孔距，定位銷的形式及潤滑油管道和液壓油管道各接口的質量，對磨盤面上的耐摩襯板及磨表面上耐摩襯套要重點檢查，若發現設備有缺陷要及時以書面形式向業主反饋。
5、氣體密封、百葉閥、保護環等裝置——清點設備及結構件的數量，檢查零部件的質量，重點控制保護環的圓弧度，核對裝配尺寸。
6、選粉機——對選粉機的殼體、立軸、風葉、機內導流板及其它裝置、選粉機傳動裝置等要清點設備和結構件的數量，檢查外觀，核對各連接處的孔距，重點控制選粉機殼體的各段節外形尺寸包括圓弧度、直線度、上下法蘭的水平度和垂直度，并檢查各接口處焊縫的坡口型式。
1、磨粉機安裝前應妥善保管，外露表面須涂上防銹油脂，并避免日曬雨淋，以防機體生銹進水，要建立保養制度。
2、磨粉機基礎應根據安裝基礎圖尺寸，應有足夠的高度和安裝位置。基礎應采用高標水泥并須埋有鋼筋方能澆筑，并應埋穿線管或電纜溝。基礎澆好后，須有15天地保養期。
3、應配有2～3噸起吊工具，供磨粉機安裝維修使用。
4、注意地腳螺栓的位置尺寸，注意控制好一定高度，然后用水平儀校正上端平面。
5、必須安裝喂料機，以保證均勻連續供料。
6、空機試運行至少10分鐘。
7、主機運轉時應平穩，無異常噪音，軸承室溫度不得超過50℃。
8、試機30分鐘后停機，依次把各緊固體擰緊，即可使用。
9、正常運行后，每周應檢查一次，以免螺栓松動，造成損失。
10、負荷運轉機時間不少于8小時。
11、磨粉機從出廠到使用超過6個月時，要對主機中心軸系統傳動裝置、磨輥裝置、分析機油池等清潔檢查，清洗完畢后應加入足夠的潤滑油脂。
1、在減速機靜壓軸承找出回轉中心點。
2、清理減速機與機座的結合面，并檢查有關尺寸。
3、機座表面抹上一層潤滑脂，便于減速機在其上面滑動而有利找正。
4、減速機找正主要是指高速軸的位置使回轉中心點重復于四個支撐架的中心交點。
5、檢查減速機與機座配鉸的定位銷，應整個長度上接觸良好。
6、檢查減速機與機座貼合是否嚴密，按圖紙要求的力矩對稱擰緊連接螺栓。
①弄清楚本公司磨粉機系統設置的情況及各系統的作用、要達到的工藝效果,這是最基本的要求；
②熟悉磨粉機的主要結構、作用及其在生產過程中的操作注意事項、方法，尤其與研磨效果密切相關的部位，如: 料門的控制、軋距的調節等；
③掌握磨輥各技術參數的含義及其與研磨效果的關系，熟記本公司各系統磨輥技術參數的配備情況，以在操作上做好配合，如參數配備使研磨較強時，操作上軋距就要適當松些，以免研磨作用過強物料過度破碎；
④掌握測定研磨效果的專業方法，保證各種磨粉機的研磨效果；
⑤掌握當原料品質、入磨水分、成品要求、磨齒新舊、氣候條件等因素發生變化時，磨粉機的操作調整方法，以確保產品質量的穩定。
1、開動磨粉機前，應檢查所有檢修門關閉是否嚴密，料斗內是否有鋼鐵等異物。應特別注意轉向，正確的轉向是站在代輪方向逆時針旋轉。
2、啟動粗粉磨電機，等到粗粉磨電機運轉正常后，徐徐加料。磨粉機開動后，不能長時間不進料，最低時限是15分鐘，以免損傷襯板。
3、關閉粗粉磨時，應待粗粉磨內物料流盡后，首先關閉料斗，再關閉粗粉磨電機。
4、粗粉磨在正常工作時不準隨意加油，要確保生產安全。粗粉磨在任何部分發生不正常噪音，或負荷突然增大應立即停機檢查，排除故障，以免發生重大事故。再繼續開機時須將粗粉磨內余料取出，否則開機時電流過大，可能會影響正常啟動。
5、應定期檢查磨粉機內的襯板磨損情況，襯板磨穿或破裂要及時更換，筒體漏料要及時緊固。經常檢查和保證各潤滑點有足夠和清潔的潤滑油，主軸承的油溫不超過60℃。應時刻關注進料量和排料濃度，及時調整。停車時，先停止進料，然后磨粉機仍需運轉10—15分鐘，將筒體內石灰石基本磨完后再停車。當由于事故突然停車時，必須立即停止進料和，及時切斷電機和其它機組的電源。
6、若用濕法生產時，因為沒有除塵器，基本操作規程應參照以上執行。
注：以上說明以干法生產為例，濕法生產時，從簡執行。
1、壓差 磨粉機壓差的穩定對整個磨粉機系統正常工作至關重要, 壓差的大小可以反映出磨內物料的多少, 操作員可通過觀察壓差來了解磨內的情況。壓差的變化主要取決于喂料量、研磨壓力和通風量。在壓差變化時,先查配料站下料是否穩定, 其次是通過改變研磨壓力、通風量以及噴水量來保證立磨的正常操作。
2、振動 磨粉機產生振動的主要原因有物料的喂料量及特性(粒度、易磨性) 、研磨壓力、壓差、系統的溫度、磨輥的液壓系統、磨輥或磨盤的磨損狀況等因素。
3、出磨物料細度 通過改變研磨壓力、選粉機轉速、喂料量及通風量來控制磨粉機出磨物料的細度。如果出磨物料細度過粗,則加大研磨壓力, 減少通風量或降低物料喂料量來控制; 出磨物料過細, 則按相反的方法調節。一般是通過調整選粉機的轉速來調節磨粉機出磨物料的細度更為方便有效。
一、穩定的料層：磨粉機采用料床粉磨，因此穩定的料層對立磨的安全運行至關重要。在正常情況下，磨盤上料層的厚度大約30-60mm，此時磨機運行平穩，磨音柔和，磨機內外循環物料量基本保持不變。料層太薄，磨機震動大;料層太厚，磨機負荷大而粉磨效率低，嚴重時也會造成劇烈震動。
二、物料的平衡：磨粉機運行中，喂料量、粉磨能力、氣流輸送量、排渣量或者外循環應處于平衡狀態。在喂料量一定的情況下，如果粉磨能力不足則會造成大量的吐渣，并且吐渣越來越多，此時應適當增加液壓站的工作壓力(調整溢流閥的溢流壓力)以增強粉磨能力或者適當減少喂料量;反之粉磨能力過強則料層逐漸減薄最終引起磨機震動，此時應適當調低液壓站的工作壓力或增加喂料量。另一種情況是，如果粉磨能力合適而氣流輸送能力不足，同樣或會造成大量吐渣，其中的細粉含量較大，此時應加大風量、增強輸送能力。因此，在立磨的操作過程中，運用物料平衡原理預先發現立磨運行中的問題，從而采取相應的措施，防止不必要的停機和調試失敗。
三、合適的風溫和風量：磨粉機一般采用負壓操作，其物料輸送、分級、烘干均需大量的熱風。風量首先應能滿足輸送物料的要求，風量過小會造成大量合格細粉不能被及時輸送出去;風量過大不僅造成能量浪費，還會造成產品跑粗。風溫高低應根據入磨物料水分大小來決定。水分大應提高風溫，水分小則應降低風溫，但入磨風溫應小于350℃。(過高的風溫會給立磨帶來損害)另外，為防止磨機袋式收塵器結露(凝結水)，應控制出磨風溫在80-100 ℃范圍內。
磨粉機做為一種新型、高效、節能的粉磨設備，是水泥生產中生料甚至熟料粉磨的主流設備。磨粉機日常檢查都有哪些注意的呢？總結起來有以下十點。
1、要經常聆聽磨粉機及選粉機的運轉聲音是否正常，有無異音。
2、檢查減速機及其它設備是否有漏油、漏水、漏料的現象。
3、每月檢查拉桿密封的磨損情況。
4、定期檢查刮板及回料系統的功能。
5、每天檢查泵站，包括：油箱油位，必要時要加油，所加油品要與規定的油品相符；檢查各壓力表壓力；檢查各過濾器是否堵塞。
6、檢查磨輥潤滑站回油情況、注油壓力是否正常。
7、經常檢查各油管及閥門是否漏油。
8、每1000H測量一次磨盤、磨輥襯板的磨損情況并做好記錄。
9、每周檢查一次蓄能器的壓力。
10、定期檢查中心架、噴嘴環、導風葉片、噴水管及其它磨內附件。
1、在設計磨粉機時，針對用戶的加工要求來選擇不同材質的磨介，即磨輥和磨圈。這樣不但可以延長其使用壽命，而且可以提高產量。如用戶變更初衷而加工別的原料時，則應更換另外與之配套材質的磨輥和磨圈。
2、磨粉機用戶在變更產品細度時(尤其以低目數向高目數轉換時)，一定要注意清理從分級機、管道、旋風收塵器、成品倉內壁上粘附的粗粉和大顆粒，否則易造成大顆粒污染。清理方法通常是清理干凈磨機腔內、風箱內的殘余原料后，主機停轉不加料，將分級機調到加工相應細粉的高轉速，然后將鼓風機開到最大，同時啟動成品倉上的倉壁振動器，這樣空運行4h以上，其中還須適當敲打管道、旋風收塵器及成品倉的外殼，以協助去掉粘附的殘余物。千萬不要怕麻煩而忽略這道關鍵的工序，尤其生產對大顆粒有嚴格限制的超細粉更應如此。
3、為確保磨粉機的純潔性，還需嚴格執行生產線上各臺設備啟動和關閉的次序。確保控制產品細度的分級機先啟動，并達到標定轉速后再啟動別的設備(防止冒煙的引風機可先啟動)，在停機時則相反，最后關停分級機、引風機，以防止鼓風機停電后的慣性將磨內的大顆粒吹過分級機造成污染。
磨粉機加工出來的物料能否輸送出來，依賴于鼓風機的正常運行，鼓風機是磨粉機最重要的組件，鼓風機的維修規程如下：
(1)檢查鼓風機各部位的緊固情況及定位銷是否有松動現象。
(2)鼓風機機體內部有無漏水漏油現象。
(3)鼓風機機體內部不能有結垢、生銹和剝落現象存在。
(4)注意潤滑油冷卻情況是否正常，注意潤滑油的質量，經常傾聽鼓風機運行有無雜聲，注意機組是否在不符合規定工況下工作。
(5)鼓風機的過載有時不是立刻顯示出來的，所以要注意進排氣壓力、軸承溫度和電機電流的增中趨勢，籍以判斷機器是否運行正常。
(6)拆卸鼓風機前應對各配合尺寸進行測量，作好記錄，并在另部件上作好標記，以保證裝配且能維持原來的配合要求。
(7)新的或大修后的鼓風機，油箱應加以清洗，并按使用步驟投入運行，建議運行8小時后更換全部潤滑油。
對于磨粉機上的重要配件設備鼓風機，平時也要做好定期檢查，一旦發現毛病就應該及時處理，保養好了鼓風機也是延長磨粉機使用壽命的重要因素。
在新磨粉機出廠前，會經過電機帶主機空轉冷磨合處理，是為了日后機械系統保持最佳狀態以及延長使用壽命，建議您新機器買回去最初幾十個小時還是謹慎使用。
新磨粉機在最初使用時，最好不要超過額定產量的80%，因為新機在裝配后表面粗糙，摩擦系數大，在運行過程中會產生掉落的金屬屑，其后與物料相互摩擦，會加快易損件的磨損，較早的產生故障。
新磨粉機零部件的配合間隙較小，并且由于裝配等原因，很難保證配合間隙的均勻性，潤滑油(脂)不易在摩擦表面形成均勻的油膜以阻止磨損，從而降低潤滑效能，造成機件的早期異常磨損，嚴重時會造成精密配合的摩擦表面劃傷或咬合現象，導致機械故障的發生。
因此，客戶要注意，隨時發現問題隨時解決，以免造成不必要的損失。
(1) 磨粉機可使用較好的抗蝕耐磨材料,為了解決經濟成本和加工問題,可采用雙金屬復合的方法;
(2) 磨粉機的磨輥外殼和磨盤上的料床襯板應采用方便的更換結構,及時更換磨損件，不僅能提高盤和輥的使用壽命,還能保證粉磨產品的質量和產量,延長整機的壽命;
(3) 盡量減小玄武巖入料粒度和選用適當的加載力。如選用細粒度的破碎機先把大顆粒玄武巖粉碎后再加入磨粉機，是一種經濟且能提高磨粉效率的好方法。試驗結果表明，當入料粒度較小時,磨粉機工作平穩、產量高、磨輥和磨盤的磨損小。另外加載力能滿足粉磨的產量和細度要求即可,過大的加載力會加速磨輥和磨盤的磨損;
(4) 在滿足磨粉機的使用條件下,應該減小磨盤與磨輥的工作轉速。雖然在一定范圍內，轉速的提高可使產量和效率提高,但當轉速超過一定值時,不但達不到前述目的,反而使磨盤與磨輥的磨損加劇,除了嚴重影響磨輥的使用壽命外,也對其他機件的壽命產生不利影響。
磨粉機碎石英砂時應注意以下幾點：
一是嚴格按操作規程進行操作, 做好啟動前的準備工作, 按順序啟動有關設備斗式提升機→分析機→鼓風機、管道部件→主機→加料器→旋風分離器, 每個部分的啟動都間隔若干時間。
二是在操作中時刻注意觀察大旋風分離器下部的鎖氣器, 以防止因密封不嚴而造成不出粉或很少出粉, 影響產量。
三是為保證磨粉機的良好運行, 主機應始終保持定盆進料, 少的進料量會造成空磨, 過多的進料會導致積料, 而且會填死進氣口。所以必須調整好磨機, 使其始終處于最佳工作狀態。
四是為解決管壁及器壁的結壁和填塞現象, 在加料器上采用倉壁振動器。
五是磨輥裝里應按規定時間加油, 以防止因磨輥裝置進粉而加快軸承磨損。
1、磨粉機在使用過程當中，應有固定人員負責看管，操作人員必須具備一定的技術水平。在安裝前對操作人員必須進行必要的技術培訓，使之了解磨粉機的原理性能，熟悉操作規程。
2、為使磨粉機正常，應制定"設備保養安全操作制度"，同時要有必要的檢修工具以及潤滑脂和相應的配件。
3、磨粉機使用一段時間后，應進行檢修，同時對磨輥、磨環、鏟刀等易損件進行檢修更換處理，磨輥裝置在使用前后對連接螺栓螺母應進行仔細檢查，看是否有松動現象，潤滑油脂是否加足，加油工具可用手動加油泵和黃油槍。
4、磨粉機的磨輥裝置使用時間超過500小時左右需要更換。重新更換磨輥時，對輥套內的各滾動軸承必須進行清洗。
5、根據物料的大小、軟硬、含水量、比重不同，加工的粗細度也不同，可調節磨粉機的分析器，轉速高、細度高，轉速低、細度低。提高細度，產量會相應降低，如果還達不到要求時，應調試風機轉速，用戶可靈活掌握。
6、磨粉機磨輥磨環的報廢極限，剩余最小壁厚不得小于10mm。
7、磨粉機停車時，先停止進料，主機仍繼續碾磨，約一分鐘后，可關閉主機電動機和分析器電機，停止碾磨工作，其后再停止風機電動機，以便吹凈殘留的粉末。
為了保證黎明重工磨粉機的正常操作，配料的準確性，提高磨粉機的產量和成品質量，必須嚴格控制入磨物料的水分。當物料含水量大時，容易產生糊磨現象，磨內細粉粘附在研磨體和襯板上，使粉磨效率降低，嚴重時會使隔倉板篦孔堵塞造成磨粉機通風不良，物料難以通過，產量急劇下降，質量也引起較大的波動。
根據生產實踐經驗，各種物料的水份可控制在下列范圍內：石灰石＜1%，粘土＜2％，鐵粉＜8％，混合材＜2％，石膏＜8％，熟料＜0.5％，煤＜4％，綜合水分控制在1.5％以內。
(1)新工人進廠或在使用新型號磨粉機前都要進行"三級教育"。即：企業(廠級)教育、車間教育和班組教育。企業教育的主要內容為磨粉機的安全操作規程;車間教育與班組教育的主要內容是貫徹落實交接班制度和磨粉機保養負責制。通過"三級教育"實現操作者的"三好""四會"和"四項要求"，明確使用磨粉機的各項要求和規定。
(2)"三好""四會"和"四項要求"的簡要內容：
"三好" 即：管理好、使用好和保養好。
"四會" 即：會使用、會保養、會檢查和會排除一般故障。
"四項要求" 即：整齊、清潔、潤滑和安全。
磨粉機的檔案是指磨粉機從正式移交時起，直到報廢為止的全過程，各種資料的整理與匯集。
建立磨粉機檔案管理制度的目的是：積累磨粉機在各種情況下的基本資料，探索磨粉機技術狀況變化和零部件的磨損規律，改善磨粉機維護和修理，研究和制定磨粉機技術改造和更新換代的計劃與措施。
設備歸檔資料一般包括：
（1）磨粉機移交驗收的技術資料和情況記錄；
（2）歷次磨粉機檢修及其檢驗情況記錄；
（3）磨粉機改造和創新的技術資料等。
建立磨粉機檔案管理制度，可以為正確地進行磨粉機的管理和維護、檢修活動提供必要的技術依據。
1、磨圈的制造精度
由于磨粉機工作時，隨主軸一起旋轉的磨圈是主要易損件之一，所以磨圈的制造精度直接影響磨圈的使用壽命，重點要控制磨圈的徑向跳動和磨圈的熱處理變形，徑向跳動和內徑變形量都會加劇對磨輥的沖擊、振動，增加附加載荷，從而縮短磨輥和磨圈的使用壽命。
2、磨輥的正壓力和磨輥與磨圈之間的間隙
磨輥的正壓力是通過外部的彈簧來調節的，必須根據物料的硬度、粒徑、水份、進料粒度和所需成品的細度來調節合適的彈簧壓力，而磨輥與磨圈之間的間隙是直接影響產量、細粉含量的重要參數。一般來說，用戶加工的物料是相對固定的，這時磨輥與磨圈之間的間隙應根據進料粒度的大小調整最佳間隙，間隙過大或過小都會影響產量和細度，還會加大磨機的振動。此外，磨粉機工作一定時間后，由于磨輥和磨圈的磨損，它們之間的間隙會逐漸加大，這時應及時進行調整。
3、主機和分級機的潤滑
磨粉機主機和分級機均采用機油潤滑。其中主機的主軸和三個磨輥部件均在外部設置潤滑油箱，所有軸承都浸泡在潤滑油里，以實現可靠的潤滑和冷卻。用戶可觀察油箱上的油位的高低，按照要求及時加注潤滑油。
在磨粉機的運行過程中，喂料量、粉磨能力、氣流輸送量、排渣量、外循環應處于平衡狀態。在喂料量一定的情況下，如果磨粉機粉磨能力不足則會造成大量的吐渣，并且吐渣越來越多，此時應適當增加液壓站的工作壓力，即調整溢流閥的溢流壓力，以增強粉磨能力或者適當減少喂料量；反之粉磨能力過強則料層逐漸減薄最終引起磨粉機震動，此時應適當調低液壓站的工作壓力或增加喂料量。另一種情況是，如果磨粉機粉磨能力合適而氣流輸送能力不足，同樣或會造成大量吐渣，其中的細粉含量較大，此時應加大風量、增強輸送能力。因此，在磨粉機的操作過程中，運用物料平衡原理預先發現磨粉機運行中的問題，從而采取相應的措施，防止不必要的停機和調試失敗。
本機是由制造廠裝配、經過空載試車后成臺提供的大型機器，分部件運輸，用戶收到產品后應按照裝箱單仔細清點，以便發現和排除運輸過程中可能帶來的問題。
1、由于本機在工作時振動量較大，因此機器應安裝在鋼筋混凝土結構的基礎上，基礎的重量大致可取為本機器重量的8-10倍，地基的深度要大于該處土地凍結的深度，基礎圖提供的尺寸為主機和電動機地腳螺栓的相對位置以及相關的其它參數，不作為施工圖。安裝地腳螺栓處必須留出預留孔，作為二次灌漿的依據。下料槽的高度和大小根據下部的出料方式由現場決定。
2、二次灌漿的水泥牢固后再擰緊地腳螺栓。在這些過程中必須用水平儀測定機器的水平度，水平度的偏差在機架前墻的寬度范圍內控制在2毫米以下，機架水平度的檢驗尤為重要，它可確保進料口位置不至因偏斜而使破碎機在工作時發生單邊進料等現象，避免因負荷不均而損壞設備。
3、安裝電動機時除檢查與主機的距離外，還應檢查電動機皮帶輪與主機槽輪中心平行相對應，以確保所有的三角皮帶有效一致地工作。
4、排料口尺寸大小應按所需產品的粒度和處理能力進行調整，在調整排料口時應先松開拉緊彈簧，待調整好后，再適當調整彈簧的脹緊程度，以防肘板在工作時脫落，詳見調整部件。
（1）連續運轉2小時，軸承溫升不超過30℃。
（2）所有緊固件應牢固，無松動現象。
（3）飛、槽輪運轉平穩。
（4）所有磨擦部位無擦傷，掉屑和研磨現象，無不正常的響聲。
（5）排料口調整范圍應符合要求。
當空載試車合格后方可加料進行帶載試車。
（1）破碎機不得有周期性或顯著的沖擊聲。
（2）最大給料粒度應符合設計規定。
（3）連續運轉8h,軸承溫升不得超過30°C。
（1）檢查軸承的潤滑；肘板與動顎、調整座上肘板墊的接觸等情況是否良好，肘板與肘板墊接觸處是否有足夠的潤滑脂。
（2）檢查所有緊固件是否堅固。
（3）檢查飛、槽輪配重中心位置是否正確，槽輪配重中心應通過主軸中心孔與主軸偏心孔相對應180度成為一條直線。
（4）檢查傳動皮帶是否安裝正確和情況良好，若發現皮帶破損應及時更換，當皮帶或槽輪上有油污時應用干凈抹布及時擦凈。
（5）檢查防護裝置是否良好，若發現防護裝置有不安全現象，應及時排除。
（6）檢查破碎腔內有無物料或其它雜物，若有時應清除干凈。
（7）檢查調整墊片是否安裝正確和壓緊。
（1）經檢查、證明機器與傳動部件情況正常后方可啟動。
（2）本機只準在無負荷情況下啟動。
（3）啟動后若發現不正常現象時應立即停止啟動，必須查明原因排除異常后方可再次啟動破碎機。
（1）破碎機正常運轉后方可開始投料。
（2）應將破碎物料均勻地加入破碎腔內，避免側面加料或堆滿加料，以防止單邊過載、負荷突變或阻塞。
（3）停車前應首先停止加料，待破碎腔內的破碎物料全部排出后，方可關閉電動機。
（4）在破碎時若因破碎腔內物料阻塞而造成停滯時，應立即關閉電動機，必須將物料清除后方可再啟動破碎機。
（5）固定顎板和活動顎板當一端磨損后，可上、下調頭使用。
（6）破碎機使用一定時間后，應重新緊固所有緊固件。
（1）為保證機器的正常運轉和延長使用壽命，應定期注油潤滑。
（2）加入軸承座內的潤滑脂應為容積的50%-70%，每3-6個月更換一次。在換潤滑脂時應用潔凈的汽油或煤油仔細清洗滾柱軸承的滾道等部位，清洗時應打開軸承座下的放油孔。
（3）本機采用潤滑脂應根據機器使用的地區、氣候等條件決定，一般可采用鈣基，鈉基或鈣鈉基潤滑脂，在潤滑脂較干燥時，可用稀油與潤滑脂調和后使用。
（4）肘板與肘板墊之間只需在裝配或檢修時，在其接合面處加上適量的潤滑脂即可。
（5）潤滑部件系用來把潤滑油方便可靠的注入潤滑點的機構，潤滑時間以圖中所示時間為準。（本機共4個潤滑點，分別為四只軸承處）。
| 日常維護 | 實際需要 | 每月 | 每周 | 每天 |
| 檢查顎頭是否緊固、是否磨損 | √ | |||
| 檢查邊護板是否緊固、是否磨損 | √ | |||
| 檢查卸料嘴確保附近沒有碎片、鋼鐵等雜物 | √ | |||
| 檢查所有的螺栓是否緊固 | √ | |||
| 檢查肘板 | √ | |||
| 檢查肘板是否有裂縫 | √ | |||
| 檢查肘板彈簧，確保沒有損壞并且調整平衡 | √ | |||
| 檢查空機運轉聲音，如果有雜音請緊固肘板彈簧 | √ | |||
| 檢查飛輪是否有裂縫 | √ | |||
| 每天檢查機器停機時間，每天記錄下來檢查下降趨勢 | √ | |||
| 定期檢查軸承溫度，記錄下來并且觀看其上升趨勢 | √ | |||
| 檢查所有皮帶，確保其沒有磨損 | √ |
本機由我公司裝配后成臺供應，用戶收到后，應仔細檢查，以便發現和排除在運輸中可能帶來的問題。機器安裝、調試和試運轉時應注意：
1、機器需安裝在避雨的地方，不可露天安裝。
2、電機需安裝在破碎機的后方，旋轉方向必須按照要求的方向，不得反向。
3、由于本機工作時振動較大，故需將機器安裝在混凝土基礎上。為了減少振動、噪音以及對附近建筑物基礎的影響，在破碎機和混凝土基礎中間墊以硬木墊板、橡膠板或其它減振材料。
4、基礎高度、深度和面積應按土質條件，當地氣候等因素具體確定，但混凝土下的土層必須夯實，寒冷區的基礎深度必須大于凍層。
5、基礎的排料槽要鋪設一層金屬板，并具有足夠的傾斜角度（最好大于50度），以免阻礙破碎后的產品順利排出。
1、本機試機前需要調整排料口的大小及肘板與肘板座的接觸情況(看接觸是否完全)，排料口的大小的調整方式有兩種
①楔塊式調整方式：調整時應先松開楔塊拉緊螺桿及鎖緊螺栓和彈簧，然后通過液壓缸（調整螺栓）推動調整楔塊，進而推動調整座及肘板，實現調整排料口大小的目的，調試結束后鎖緊液壓缸（調整螺栓），楔塊拉緊螺桿、滑塊鎖緊螺栓及彈簧。楔塊液壓調整方式的液壓站結構圖和原理圖見附錄
②墊片式調整方式：當調整排料口時，首先適度擰松拉緊部件的拉桿螺母，松開彈簧，然后再松開擋塊螺栓，松開擋塊，擰緊頂絲螺栓（把液壓起頂機頭部裝入頂頭，旋入機架后的螺母內，將液壓起頂機的出油閥打開，扳動手柄），頂絲螺栓（頂頭）向前推動調整座，達到一定的開口度時，取出調整墊片，以達到增大排料口的需要；若放入調整墊片，則可達到減小排料口的需要。在達到用戶所需的排料口尺寸后，首先松開頂絲螺栓（可打開液壓起頂機的進油閥，扳動手柄，松開頂頭）調整座在動顎部件自重的推力作用下，調整座及調整墊片組向機架后墻靠攏，壓實，注意頂絲螺栓（頂頭）松開程度應達到調整座向后墻靠攏，壓實后而不相接觸，再擰緊擋塊螺栓，將擋塊與調整座與機架牢固，適度擰緊拉桿螺母收緊彈簧，即完成調整排料口的工作。
2、試機前必須確認各連接螺栓已擰緊，確認各活動部位已潤滑，潤滑站加油口位置（見右圖），潤滑方式采用干油集中潤滑站，干油集中潤滑站的結構圖見附錄，潤滑油脂用通用鋰基潤滑脂或復合鈣基潤滑脂。
3、先用人力搬動皮帶輪，確認運動不受阻礙，方可進行空車試驗。
1、連續運轉2小時，軸承溫升不超過30℃。
2、最大給料尺寸應符合設計規定。
3、連續運轉8小時，軸承溫升不超過35℃。
4、調整楔塊與機架后箱間無明顯竄動。
① 仔細檢查軸承的潤滑情況是否良好，肘板的連接處是否有足夠的潤滑油。
② 仔細檢查所有緊固件是否完全擰緊。
③ 仔細檢查傳動皮帶是否良好，若發現有破損現象時，應及時更換當皮帶或皮帶輪上有油污時，應用布將其擦凈。
④ 檢查防護裝置是否良好，發現有不安全現象時，應及時排除。
⑤ 檢查破碎腔內有無礦石或雜物。若有礦石或雜物時，則必須清理干凈，以確保破碎機空載啟動。
① 經檢查，證明機器各部件情況正常，方可啟動。
② 本機僅允許在無載荷情況下啟動。
③ 啟動時，必須用鈴或信號事先預告。
④ 啟動后，如發現有不正常現象時，應立即停止運轉，待查明和排除不正常情況后，方可重新起動破碎機。
① 破碎機正常運轉后，方可開始喂料。
② 正常工作情況時，軸承的溫升不應超過30℃，最高溫度不得超過70℃，超過上述溫度時，應立即停機，查明原因并加以消除。
③ 停機前，應先停止喂料，待破碎腔內物料完全排出后，方可關閉電動機。
④ 破碎時，如因破碎腔內物料阻塞而造成停機，應立即關閉電動機，將物料排出后，方可再啟動。
⑤ 顎板一端磨損后，可掉頭使用。
⑥ 破碎機使用一段時間后，應將所有固定部位重新鎖緊。
⑦ 肘板下方應注意經常清理，保持肘板與動顎間不夾塞雜物。
① 經常注意并及時做好摩擦面的潤滑工作，確保機器正常運轉和延長設備的使用壽命。
② 本機所采用的潤滑脂為通用鋰基潤滑脂或復合鈣基潤滑脂。
③ 加入軸承座內的潤滑脂為其空間容積的50%左右，每九個班補充加注一次，每3-6個月更換一次。換油時應用潔凈的汽油或煤油清洗滾珠軸承的滾道。
④ 肘板與肘板座之間應注入適量的潤滑脂。
① 本機所有聯接螺紋均為右旋螺紋，如果拆卸時出現不易拆卸的現象時，可能是螺紋上涂有防松膠，拆卸時需用火焰加熱一下，再拆卸。
② 偏心軸部分拆卸時可參考所附的簡圖進行拆卸（見下圖）
1、本機操作人員，須經安全技術教育，方可操作。
2、嚴禁在運轉過程中從上面朝機器內窺測。
3、嚴禁在運轉時對機器做任何調整、清理或檢修工作。
4、嚴禁在設備運轉時用手直接在進料口或破碎腔內搬動和挪動礦石。
5、電氣設備應接地，電線應可靠絕緣，并裝在軟管內。
本機裝配后成套供應，當用戶收到本機后，應對設備進行檢查和清點，以消除運輸過程中可能產生的弊病。
1、安裝施工人員應熟悉本產品的結構、性能和技術要求，了解必要的操作規范，并事先制訂合適的安裝工藝規程。
2、安裝現場需有足夠的起吊能力的吊裝設備。
3、設備安裝前，設備基礎的預留操作空間和地腳螺栓預留孔的坐標位置應認真檢查，并應符合設備總圖及有關基礎設計資料的規定。設備的縱、橫基礎坐標（縱橫軸線）分別是設備的中心線和轉子的軸心線。
4. 安裝
1破碎機必須安裝在鋼筋混凝土基礎上，基礎高度、深度和面積大小應根據當地土質條件，單獨進行計算，本機可安裝于鋼架上。
2 基面要求平直，機體與基礎的相交面不得漏灰，地腳螺栓應反復緊固。
3基礎下部應有足夠的空間，以便安裝運送設備和設備檢修。
4設備與基礎之間應填有吸震材料。
5本機電機位置可左、右布置，常規產品在主機的右側，如有變化需在訂貨時告知供貨方。
5、安裝、更換或調整板錘時，應注意板錘的稱重。對稱位置板錘重量差應控制到最小狀態，確保轉子運轉平衡。
6、在第一次起動之前和和較長時間運行后，必須檢查反擊板下部邊緣與板錘上部的間隙。確保前反擊架與板錘的間隙是后反擊架與板錘的間隙寬度的二倍。
出廠時間隙調整為：
前反擊架襯板與板錘間隙為60mm 后反擊架襯板與板錘間隙為30mm
7. 避免反擊式破碎機受到外來硬物的損傷，在機殼上需裝進料斗，同樣，破碎后物料到皮帶輸送機的溜槽需安裝在破碎機出料口的下部。
1.試運行準備工作
（1） 檢查并確認破碎機體內沒有其它物品和物料。
（2） 檢查所有緊固零件是否鎖牢固。
（3） 檢查各檢修門是否密封。各門在關閉前應在其外沿四周抹一層較厚的潤滑油脂，使其關閉后有較好的氣密性。
2. 檢查軸承內是否有適量的油脂。
3. 檢查各個活動銷軸處是否有堵、卡現象，并涂上適量潤滑脂。
4. 檢查反擊襯板與轉子間的間隙是否達到要求。
5. 空負荷運轉：
（1） 在起動電機試車前，可先用人工盤動，確認無異常聲響后再空負荷試車。
（2） 空負荷試車必須遵循先點動后連續的原則，確認無異常聲響后再空負荷試車。
（3） 空運轉時要求機器運轉平穩，無異常震動及響聲。空運轉試車連續時間不少于2小時，軸承溫度穩定，其升溫不超過30℃。
6. 負荷試運轉：機器空負荷試車情況正常后，方可進行負荷試運轉。負荷試運轉的連續時間不少于4小時。
（1） 給料：本機必須采用送料裝置均勻連續給料，并使分布于轉子工作部分的全長上，這樣既保證生產能力，又可避免堵料和悶車現象，延長機器使用壽命。
送料裝置電器控制系統應與破碎機的電器控制系統連鎖，當破碎機超負荷時，輸送皮帶便可率先自動切斷電源，停止給料。
（2） 破碎機停機：每次停機前應先停止進料工作，待破碎腔內的物料完全破碎后，方可切斷電源停機。
（3） 負荷試運轉完成后，應對所有聯接螺栓、地腳螺栓的緊固情況、板錘的定位情況、襯板固定情況進行檢查，并進行必要的調整。
1、本機器在每班開機前，應內外檢查各個旋轉部件的緊固螺栓有無松動現象。一旦發現應立即予以排除。機內螺栓應每周檢查一次。
2、機器應均勻給料，嚴禁金屬異物進入機內。操作人員聽到金屬敲擊聲或看到電流表顯示超負荷等現象時，應立即停機，待機器安全停機后，排除異物后檢查各有關轉動零件有無損壞。確認正常后，才可以繼續開機給料。
3、本機只能在空載狀態下啟動，當物料全部破碎并排出機外時，才允許停機。
為保證本機的正常工作和延續機器的使用壽命，用戶應對該機進行經常的維護和保養。
1. 新機器投入運行后，每次工作完畢時必須對機器進行全面的檢查。大約運行兩周后，只需每月對機器進行一次全面的檢查。設備的電機、潤滑每周做一次全面的檢查。檢查的內容應包括固定部位的緊固情況，皮帶傳動、軸承密封、電器開關的情況。
2. 必須每周對機器的主要零件如板錘、反擊襯板、襯板的磨損情況進行檢查，并結合檢修周期建立定期的維護和更換制度。
3. 轉子和反擊襯板的間隙調整
轉子在運轉時，轉子于反擊襯板之間的間隙是不能被調整。如物料成塊的滯留在反擊板和機殼之間，建議在重新調整間隙之前稍微抬起反擊架。這樣成塊的進料會變松，反擊架容易調整。如果抬起反擊架不夠充足，可在放松的拉桿上輕拍（用一塊木板保護）。轉子和反擊襯板間的間隙由機器的調整裝置來完成。首先松開螺桿套，然后再轉動長螺母，此時，拉桿會沿箭頭方向運動，調整好后再將螺桿套擰緊。間隙大小情況可通過打開機架左右的側門進行觀察，用戶須特別注意，以上這些工作必須在停機后進行，以免發生意外。
更換易損件時，首先打開后上架。本機采用棘輪翻蓋裝置。使用時，先將后上架與中箱體上聯結螺栓卸下，然后二人兩邊同時操作棘輪翻蓋裝置上的手柄，將后上架徐徐打開，在此同時，可利用機架上方的吊掛裝置吊住后上架。轉動棘輪上的換向手柄，重復上述過程，既合上后上架。
板錘磨損到一定程度時應及時調整或更換以避免緊固件與其他部件的損傷。
用棘輪翻蓋裝置將后上架打開。用手轉動轉子，將需調整或更換的板錘轉至檢修門處，然后固定轉子。拆去板錘定位零件：首先將定位件轉至適當位置，再將壓緊塊沿軸向拆出。然后將板錘沿軸向從檢修門處推出，或從機架中間吊出。拆卸時需用手錘在板錘上輕輕敲打。
安裝板錘時，顛倒上述步驟即可。但須注意重量近似相同的板錘安裝在相對位置，以避免工作時不平衡。
打開后上架，拆除固定反擊襯板用的開口銷、開槽螺母、螺栓，即可將磨損后的反擊襯板更換。如果安裝新的反擊襯板，顛倒上述步驟即可。
調整襯板均需打開后上架，所有襯板允許在磨損較重的地域和磨損較輕的地域互換。當一件襯板僅僅在一邊被磨損盡，它可轉動90°或180°繼續使用。發現有物料積壓在反擊架上面卡住反擊架時，可利用墊圈及螺栓墊在反擊架側面的襯板后面以減小其間隙，以避免此現象的出現。
在進料口底部有一方鋼，當下料處一角磨損時可旋轉90°，來控制未經破碎骨料的下料。調整時，需卸下機架兩側的方蓋，然后抽出方鋼，旋轉后再裝入。
必須嚴格遵守潤滑說明，以確保破碎機正常高效率的工作。（見下圖）
（1） 經常檢查軸承座密封是否良好。
（2）每工作八個小時軸承內應加注潤滑脂一次，主軸兩端的軸承采用二硫化鉬脂（3號鋰基脂）潤滑。
（3）每三個月必須更換潤滑脂（油）一次及更換油毛氈。換油前應用潔凈的汽油或煤油仔細的沖洗軸承，加入軸承內的潤滑脂為軸承空腔容積的50～70%。
（4）在正常情況下，軸承溫升不應超過35℃，溫度超過70℃為出現異常，應立即停車，查明原因，排除故障后，方可重新啟動。
注：不同型號機器潤滑位置略有不同（均在軸承座上），請用戶以收到的機器上標示的潤滑位置為準。
故障原因
更換或裝配板錘時，板錘未稱重，未作平衡
消除方法
重新安裝板錘，轉子進行平衡校正
故障原因
反擊襯板或板錘磨損過多，引起間隙過大
消除方法
通過調整前后反擊架間隙或更換襯板和板錘
故障原因
1、不能破碎的物料進入機器內部；
2、襯板緊固件松弛，板錘撞擊在襯板上；
3、板錘或其他零件斷裂。
消除方法
1、停車后清理破碎腔；
2、檢查襯板的緊固情況及板錘與襯板之間間隙；
3、更換斷裂件。
故障原因
1、潤滑脂過多或不足；
2、潤滑脂臟污；
3、軸承損壞。
消除方法
1、檢查潤滑脂是否適量；
2、清洗軸承后更換潤滑脂；
3、更換軸承。
1、機器運轉時，工作人員不能站立在慣性力作用線的范圍內，電器開關的安裝也要避開這個位置。
2、機器運轉時，嚴禁打開檢查門觀察機器內情況，嚴禁進行任何調整、清理、檢修等工作，以免發生危險。
3、嚴禁向機器內投入不能破碎的物料，以免損壞機器。
4、機器在檢修時，首先應切斷電源。
5、在機器運轉中，嚴禁機器超負荷工作。
6、電器設備應接地，電線應可靠絕緣，并裝在蛇皮管內。
7、啟閉上蓋系統時，嚴禁在上蓋運動的兩個方向有人存在，開啟結束時，必須在支臂下部墊好墊塊，并保證牢固可靠絕對安全后方可進行其他工作。
本機由我廠裝配后成臺供應，當用戶收到本機后，應對設備進行檢查和清點，以消除運輸過程中可能產生的弊病。
1、安裝施工人員應熟悉本產品的結構、性能和技術要求，了解必要的操作規范，并事先制訂合適的安裝工藝規程。
2、安裝現場需有足夠的起吊能力的吊裝設備。
3、設備安裝前，設備基礎的預留操作空間和地腳螺栓預留孔的坐標位置應認真檢查，并應符合設備總圖及有關基礎設計資料的規定。設備的縱、橫基礎坐標(縱橫軸線)分別是設備的中心線和轉子的軸心線。各預留空間和地腳螺栓預留孔的中心位置偏差不得大于±lOmm。
4、機體安裝
（1）破碎機必須安裝在鋼筋混凝土基礎上，基礎高度、深度和面積大小應按當地土質條件，單獨進行計算，機器的安裝尺寸可參照基礎圖。本機也可安裝于鋼架上。
（2）基面要求平直，機體與基礎的相交面不得漏灰，地腳螺栓應反復緊固。
（3）基礎下部應有足夠的空間，以便安裝輸送設備和設備檢修。
（4）設備與基礎之間應填有吸振材料。
（5）本機電機位置可左右布置，常規產品在主機的右側，如有變化需在訂貨時告知供貨方。
5、安裝、更換或調整板錘時，應注意板錘的稱重。對稱位置板錘重量差應控制到最小狀態。
6、在第一次起動之前和較長時間運行后，須檢查反擊板下部邊緣與板錘上部的間隙。確保最后的一個反擊架與板錘的間隙。
出廠時間隙調整為：
歐版三腔反擊破：第一反擊架與板錘間隙為120mm。 第二反擊架與板錘間隙為60mm。 第三反擊架與板錘間隙為40mm。
歐版兩腔反擊破：第一反擊架與板錘間隙為240-300mm。 第二反擊架與板錘間隙為80mm。
正確的間隙是保證設備安全高效的運行。
7、為避免反擊式破碎機受到外來硬物的損傷，在機殼上需裝進料斗，同樣，破碎后物料到皮帶輸送機的溜槽需安裝在破碎機出料口的下部。
（1）檢查并確認破碎機體內沒有其它異物和物料。
（2）檢查所有緊固零件是否鎖牢固。
（3）檢查各檢修門是否密封。
（4）檢查軸承內加有適量的油脂。
（5）檢查各活動銷軸處是否有卡住現象，并涂上適量潤滑油脂。
（6）檢查反擊襯板與轉子間的間隙是否達到要求。
（1）在起動電動機試車前，可先用人工盤動，確認無異常聲響后再空負荷啟動。
（2）空負荷試車必須遵循先點動后連續的原則，確認無異常聲響后再空負荷試車。
（3）空機運轉時要求機器運轉平穩，無異常振動及響聲。空運轉試車連續時間不少于2小時，軸承溫度穩定，正常溫升應小于35℃。
機器空負荷試車情況正常后，方可進行負荷試運轉。負荷試運轉的連續時間不少于4小時。
（1）給料：本機必須采用送料裝置均勻連續給料，并待碎料分布于轉子工作部分的全長上，這樣即保證生產能力，又可避免堵料和悶車現象、延長機器使用壽命。送料裝置電氣控制系統應與破碎機的電氣控制系統連鎖，當破碎機超負荷時，輸送皮帶便可率先自動切斷電源，停止給料。
（2）破碎機停機：每次停機前應先停止迸料工作，待破碎腔內的物料完全破碎排出后，方可切斷電源停機。
（3）負荷試運轉完成后，應對所有聯接螺栓、地腳螺栓的緊固情況、板錘的定位情況、襯板固定情況進行檢查，并進行必要的調整。
為保證本機的正常工作和延續機器的使用壽命，用戶應對該機進行經常的維護和保養。
1、新機器投入運行后，每次工作完畢時必須對機器進行全面的檢查。大約運轉兩周后，只需每月對機器進行一次全面的檢查。設備的電機、潤滑需每周作一次全面的檢查。檢查的內容應包括固定部位的緊固情況，皮帶傳動、軸承密封、電器開關的情況。
2、必須每周對機器的主要零件如板錘、反擊襯板、襯板的磨損情況進行檢查，并結合檢修周期建立定期的維修和更換制度。
3、轉子和反擊襯板的間隙調整當轉子在運轉時，轉子與反擊襯板之間的間隙不能有效地被調整。如物料成塊地滯留在反擊板與機殼之間，建議再重新調整間隙之間稍微抬起反擊架，這樣成塊的進料會變松，反擊架容易調整。如果抬起反擊架不夠充足，可在放松的拉桿上輕拍（用一塊木板保護）。轉子和第一、二反擊板間的間隙由機械的調整裝置來完成(如下圖)。首先松開防護螺母套1，用頂絲頂起聯接板，然后再松開鎖緊螺母4，轉動調整套3，此時，拉桿會沿上下方向運動，調整好后再將鎖緊螺母4擰緊。松開頂絲放下聯接板2，并卡住調整螺母3，擰緊防護螺母1。間隙大小情況可通過打開機架上側墻門進行觀察，用戶必須特別注意，以上這些工作必須在停機后進行，以免發生意外。
更換易損件時，首先打開后上架。本機采用絲桿或液壓翻蓋裝置。使用時，先將機架之間的聯接螺栓卸下，然后二人兩邊同時操作翻蓋裝置上的手柄，將后上機架徐徐打開，打開至圖示位置(如下圖)即結束，更換易損件后，再次利用翻蓋裝置，重復上述過程，即合上后上架。
板錘磨損到一定的程度時應及時調整或更換，以避免緊固件與其它部件的損傷。板錘的調整如下圖左所示。
用絲桿或液壓翻蓋裝置將后上架打開。用手轉動轉子，將需調整或更換的板錘轉至檢修門處，然后用安全裝置固定轉子。拆去板錘定位零件：首先將定位擋板去掉，松開螺栓組，依次去掉序號2、3，最后利用錘頭兩端的孔吊出錘頭，調頭后如上圖（d）位置，再將錘頭依次壓緊。
特別注意重量近似相同的板錘安裝在相對位置，以避免工作時不平衡。嚴重的振動將大大影響軸承的壽命。設備無法正常使用。
1、打開后上機架，拆除固定反擊襯板用的螺母、螺栓，即可將磨損后的反擊襯板更換。如果安裝新的反擊襯板，顛倒上述步驟即可。
2、調整襯板均需打開后上架，所有襯板允許在磨損較重的地域和磨損較輕的地域互換。當一件襯板僅僅在一邊被磨損盡，它可轉動90°或180°繼續使用發現有物料積壓在反擊架上面卡住反擊架時，可利用墊圈及螺栓墊在反擊架側面的襯板后面以及減小其間隙，避免此現象的出現。
本設備電機輪、大皮帶輪、轉子體的固定均采用無鍵脹套聯接。
脹套在拆卸時應注意在圓周上以對角交叉的順序分幾步擰松鎖緊螺釘，但不
要全部擰出，取下螺釘和墊圈，并以螺紋較大的螺栓旋入拆卸螺孔中，輕敲所有
螺釘頭部，使脹套松動拉出。
脹套在裝配之前所有相關零件表面必須清洗干凈，并稍稍涂油。鎖緊螺釘必
須涂上足夠的油脂，注意所有油脂不得含有二硫化鉬添加劑。此后，將脹套裝進
軸和輪之間，輕輕擰緊鎖緊螺釘，再用槽輪裝配工具，將槽輪頂緊在正確位置，
最后用力矩扳手在圓周上以對角交叉的順序均勻的分三部(分別以1／3MA，l／2MA和MA)擰緊螺釘，直至每個螺釘都達到規定的擰緊力矩MA。在使用力矩扳手之前，務必檢查或調定所需的擰緊力矩MA。完成后在脹套外露表面及螺釘頭部涂上防銹油脂。
各處脹套所需的擰緊力矩表:
| 電機輪脹套 MA(N.m) |
主軸輪脹套 MA(N.m) |
轉子體脹套 MA(N.m) |
|
| PFC1210 | 83 | 230 | 355 |
| PFC1214 | 145 | 230 | 355 |
| PFC1315 | 145 | 355 | 485 |
| PFC1318 | 145 | 355 | 485 |
必須嚴格遵守潤滑說明，以確保破碎機正常高效率的工作。
（1）經常注意和及時做好摩擦面的潤滑工作。
（2）本機使用的潤滑油應根據使用地的氣候條件來決定。
（3）每工作八小時軸承內應加注潤滑脂一次，主軸兩端的軸承采用二硫化鉬脂(3號鋰基脂)潤滑。
（4）每三個月更換潤滑油一次。換油前應用潔凈的汽油或煤油仔細地沖洗軸承，加入軸承內的潤滑脂為軸承空腔容積的50～70％。
（5）在正常情況下，軸承正常溫度在35℃左右，溫度超過70℃為出現異常，應立即停車，查明原因，排除故障后，方可重新啟動。
故障原因:
更換或裝配板錘時，轉子未很好地平衡。
消除辦法:
重新安裝板錘，轉子進行平衡校正。
故障原因:
由于襯板或板錘磨損過多，引起間隙過大。
消除辦法:
通過調整前后反擊架間隙或更換襯板和板錘。
故障原因:
l、不能破碎的物料進入機器內部；
2、襯板緊固件松弛，板錘撞擊在襯板上；
3、錘或其他零件斷裂。
消除辦法:
1、停車后清理破碎腔；
2、檢查襯板的緊固情況及板錘與襯板之間隙；
3、更換斷裂件。
故障原因:
1、潤滑脂過多或不足；
2、潤滑脂臟污；
3、軸承損壞。
消除辦法:
l、檢查潤滑脂是否適量；
2、清洗軸承后更換潤滑脂；
3、更換軸承。
1、本機器在每班開機前，應內外檢查各個旋轉部件的緊固螺栓有無松動現象。一旦發現應即予排除。機內螺栓應每周檢查一次。
2、機器應均勻給料，嚴禁金屬異物進入機內。
操作人員聽到金屬敲擊聲或電流表顯示超負荷等現象時，應立即停機，待機器安全停機后，排除異物并檢查各有關轉動零部件有無損壞。確認正常后，才可以繼續開機給料。
3、本機只能在空載狀態下啟動，當物料全部破碎并排出機外時，才允許停機。使用單位應根據本說明書的內容，結合常規要求，自行編制本機的操作規程和維修規程。
1、機器運轉時，工作人員不能站立在慣性力作用線的范圍內，電器開關的安裝也要避開這個位置。
2、機器運轉時，嚴禁打開檢查門觀察機器內情況，嚴禁進行任何調整，清理檢修等工作，以免發生危險。
3、嚴禁過鐵，請在破碎機前加金屬探測器和除鐵器。
4、機器在檢修時，首先應切斷電源。
5、破碎機運行電流或功率不能超過額定電流或功率的85%-90%。
6、電器設備應接地，電線應可靠絕緣，并裝在蛇皮管內。
7、啟閉上機架蓋時，嚴禁在上機架蓋運動的兩個方向有人存在，開啟結束時，必須在起臂下部墊好墊塊，并保證牢固可靠絕對安全后方可進行其它工作。
（1）液壓圓錐破碎機安裝圓錐之前，應在近處設置一個牢固、較高一點的木架子作為安裝破碎圓錐用。
（2）清除掉涂在軸和球面上的保護油層，并用風吹凈潤滑油孔與油溝。
（3）在液壓圓錐破碎機錐軸表面涂一層黃干油，球面上涂一層稀油。
（4）液壓圓錐破碎機圓錐安裝時，要輕輕放入空偏心軸中，穩穩地使球面與碗形軸承之碗形瓦接觸，避免損壞球形圈。
破碎機排礦口檢測是選礦測試技術的內容之一，檢測目的在于及時調節破碎機排礦口大小，有效控制成品粒度。檢測破碎機排礦口的方法有直接法和間接法兩種。
直接檢測法是使用最早且最普遍的檢測方法，它是將鉛球（或鉛塊、鉛柱）投入空載的破碎機中，丈量破碎機排出的被壓擠的鉛球（或鉛塊、鉛柱）的尺寸，以鑒定排礦口的大小。
間接檢測法又有一般液壓檢測法和電感液壓檢測法兩種。一般液壓檢測法是在排礦口液壓裝置的油位指示器上設置一個標尺，油位實際上反映了破碎機可動錐的位置，直接顯示了排礦口的大小；電感液壓檢測法依賴電動液壓控制裝置中的電子控制系統，即設在主軸下的電感式間隙丈量器或設在主軸頂上的自動同步傳感器，自動測定和顯示主軸位置和排礦口的大小。間隙檢測法能連續檢測排礦口的瞬時大小，便于及時調節排礦口和實現操縱自動化。但這種方法只能用于裝有排礦口液壓調節系統和電動液壓控制系統的破碎機，主要應用于新型破碎機，如黎明破碎機HPT系列液壓圓錐破、HST系列液壓圓錐破。
(1)礦石必須給在分配盤的中間，不準許將礦石直接給入破碎腔內。這樣可以防止破碎機過載，使襯板磨損不均。正確的給礦條件是：礦石經分配盤均勻的分散在破碎腔內，給入的礦石不能高出軋臼壁的水平。
(2)液壓圓錐破的最大給礦尺寸≤85％給礦口尺寸，否則會導致圓錐破產量的降低和零件的損壞。
(3)液壓圓錐破不準負荷起動，負荷起動會造成事故。
(4)停車時，必須先停止給礦，并讓已進入破碎腔的礦石破碎排出后，使圓錐破停車。
(5)液壓圓錐破工作時應經常檢查鎖緊系統的壓力及液壓站的工作情況，發現問題及時處理。
1、CS圓錐破必須安裝在穩固的鋼筋混凝土基礎上，基礎的深度根據地質條件決定。
2、為避免破碎后的礦石堆積，基礎下部必須有足夠的空間，安裝運輸設備。
3、為了基礎不受損壞，在基礎上部必須覆蓋護板。
1、安裝CS圓錐破機架時，應保持嚴格的垂直性和水平性，可在底座的環形加工面上用水平儀及懸錘檢查底座的中心線。
2、用調整楔塊調整好底座的水平后，將地腳螺釘擰緊，進行第二次灌漿。
3、當二次灌漿層硬化后，以CS圓錐破底座下再取出調整楔塊，并用水泥充填空隙，再按機架的安裝。
1、安裝傳動軸時，應在底座與傳動軸架的凸緣法蘭間墊上調整墊片。
2、傳動軸裝入后，用樣板檢查與傳動齒輪有關的尺寸。
3、傳動齒輪軸向移動量應為0.4-0.6mm。
4、拆卸傳動軸時，可利用傳動軸架法蘭上。
空偏心軸安裝前，先將墊片裝在底蓋上用吊鉤將底蓋在機架下端，然后再用吊鉤將下圓板和圓板依次序裝在底蓋上，并使下圓板的凸起和底蓋的凹處卡好。
CS系列圓錐破碎采用稀有潤滑。
1、潤滑油路分兩路進入機器，一條由機器下部油孔進入機器后又分三路分別到達空偏心軸內外表面，主軸中間油孔到達碗型軸承經過孔道潤滑大小齒輪，然后由小傘齒輪下部的回油孔回油；另一條由傳動軸架上的孔進油，潤滑傳動軸承，其回油也是經過小傘齒輪下部的回油孔及防塵蓋上的回油孔回油。回油由單獨管路流回油箱。
2、為了使機器正常工作，在冬季廠房內沒有取暖設備的條件下，油箱中沒有電阻加熱器，以提高油溫；在夏季油溫增高時，可使油通過換熱器進行潤滑。
3、進入換熱器的水壓一般為2-3kgf/cm2，進入換向器的水溫則必須小于等于28°，水必須是清潔的。
4、油壓必須達到0.8-1.5kgf/cm2，以及潤滑油達到潤滑點后才能啟動主電機。油壓低于0.8kgf/cm2時，電器控制系統即應發出信號，并立即停止給料，此時必須要查明原因進行處理。
5、由于長期工作，潤滑油溫度可能升高，但不得高于60°，否則應該迅速停止機器工作，并查明原因清除故障。
6、冬季機器在停止若干小時后，必須采取適當方法制止油箱及油管內的油凍結，最好是定期空轉，必要時利用油箱內的電阻加熱器。
7、應經常保持過濾器的清潔，如工作時發現給油量少，可能是油網堵塞，應及時停車修理。
8、油箱的檢查、清洗和修理每年不少于一次。
9、清洗潤滑系統的導管時，應對可能沉淀物和臟污的地方進行檢查，如管子的彎曲處，并根據檢查情況確定清洗整個油的導管或者清洗局部。
10、更換新油后，工作一晝夜至五晝夜，將過濾器裝置進行清洗，以及在機器每次檢修時進行修理。
11、油泵的檢查一年不少于一次，壓力表等半年檢查一次。
12、在潤滑系統不工作時，盛油器內的油位應達到上限的部位，當潤滑系統工作時，盛油器的油位，不得低于下限。
崗位操作人員必須嚴格遵守破碎機的啟動和停車程序等規定的標準操作規程。開車前必須認真檢查破碎腔內是否有礦石或異物；檢查各電氣連鎖裝置和信號是否正確好用；檢查油箱中油溫和油位的情況，若油溫低于20 ℃不宜開車，此時用電熱器將油加熱至20 ℃ 后方可開車，油位要在規定的上下限之間；開動油泵，待油壓為0.05～0.15MPa，冷卻水壓力為0.025～0.08MPa，冷卻水壓力要稍低于油壓，油泵運轉3～5min 后，才能啟動破碎機并給料。
經常檢查稀油循環集中潤滑站中油泵、過濾器、冷卻器、閥門和管路的運行情況，以及稀油潤滑系統的油壓和油溫。油泵存在故障時，及時進行檢修或更換油泵；過濾器堵塞時，要及時進行清洗；油管被堵塞時，停機找出堵塞點，并消除之；冷卻器漏水時，及時檢查修理漏水部位或更換冷卻器；進油管的閥門沒有打開到合適位置時，要及時調整到合適為止；破碎機內的油路被堵塞時，停機找出堵塞點，并消除之；若球面軸承座或球面軸瓦上的回油槽堵塞時，應停機檢查，清洗回油槽和回油管。
PY彈簧圓錐破大小圓錐齒輪磨損快，并時常發生斷齒:
改進大圓錐齒輪與偏心軸套的裝配關系，使裝配后PY2200彈簧圓錐破大圓錐齒輪的軸線離開偏心軸套的軸線向薄邊偏2～2.3mm；PY1750彈簧圓錐破大圓錐齒輪的軸線離開偏心軸套的軸線向薄邊偏1.5～1.8 mm。
1、必須安裝在穩固的鋼筋混凝土基礎上，基礎的深度根據當地的地質條件決定。在基礎上部復蓋護板，以免基礎損壞。為避免破碎后的礦石堆積，基礎下部須有足夠的空間，安裝運輸設備。
2、安裝前清點零件的數量。檢查零件在裝卸搬運中造成的損傷，除掉涂在加工表面上的保護涂料以及在搬運中落上的塵土及臟物等。
3、安裝時要在固定接觸表面上涂以干油，在活動表面涂以稀油。
4、安裝機架時應保持嚴格的垂直性和水平性，可在底座的環形加工面上用水平儀及懸錘檢查底座的中心線。用調整楔鐵調整好底座的水平后，將地腳螺釘擰緊，進行第二次灌槳。當二次灌槳層硬化后，從底座下取出調整楔鐵，并用水泥充填空隙，然后安裝機架。
5、安裝傳動軸時應在底座與傳動軸架的凸緣間墊上調整墊片。傳動軸裝入后，用樣板檢查與傳動齒輪有關的尺寸。傳動齒輪軸移動量應為0.4－0.6mm。
安裝碗形軸承時，注意不使鋼絲繩碰壞擋油環（可用硬木等物支持在鋼絲繩之間）。裝配時，支承球面應進行刮研，保證破碎圓錐與碗形互球面在外圓接觸內環應確保0.35－0.5mm的環狀間隙。碗形軸瓦要用周圍灌注的巴化合金的鎖釘固定在碗形軸承架上的，防止碗形軸瓦沿圓周方何轉動。碗形軸承架與架體用鍵（銷）固定好，如果工作中發現碗形軸承架與架體有間隙必須立即進行處理。
1、只有在潤滑系統運行、且潤滑油回流儲油箱后，才可以起動圓錐式破碎機；
2、不論是夏天還是冬天，都應運行圓錐式破碎機使潤滑油升溫，回油溫度必須在39 ℃～54 ℃；冷卻系統將使油溫始終保持在安全操作范圍內。因此，必須使用合適類型的潤滑油，以保證破碎機的良好運行；
3、在濾清器初次投入運行前，應對其進行液體滲漏試驗；打開或關閉閥門控制通過濾清器的潤滑油流量時，應小心防止潤滑系統管線出現液擊，為保證濾清器最高工作效率，當濾清器進出口壓差達到138 kPa時，必須更換濾芯；
4、冬季停車時應排盡冷卻器中的水；
5、切勿斷開諸如電阻式溫度探測器和壓力變送器等的報警裝置電源；
6、在拆解潤滑泵裝置之前，必須泄去泵內全部壓力。
(1)改齒輪油泵為離心泵。圓錐破原潤滑裝置的齒輪油泵是容積式液壓泵,是依靠內部密封容積的變化進行工作的。如果密封因磨損而失效,將引起輸出油流的減少,引起潤滑不良。離心泵是依靠油液的離心運動產生的壓力來工作的,它的內部不易磨損,即使磨損了也對輸出油流影響不大。所以,用離心泵取代齒輪泵可以使密封裝置的輸出油液更穩定。
(2)改單機分散潤滑為雙機分組潤滑。圓錐破原潤滑裝置每臺主機配置1臺,屬于單機分散潤滑。現改為1臺潤滑裝置供2臺主機同時使用,即為雙機分組潤滑。這樣改,可使潤滑裝置減少原來的一半,可靠性相對提高,平時的維護工作量大幅度降低。
(3)改上油過濾上油冷卻為回油過濾和回油冷卻。這樣改進,使得圓錐破潤滑裝置的壓力損失減少,泵能在輕載下穩定地工作,延長泵的使用壽命。同時也使得潤滑裝置的結構簡單化,性能也更為可靠。
(1)根據季節氣候的不同，選擇不同潤滑油。在炎熱的夏季，選用粘度較高的4 6 #機械油；在寒冷的冬季，選用粘度較低的3 2 #機械油；
(2)供油壓力一般控制在0.08～0.2 MPa。供油壓力如果過小，潤滑油會因動力不足而達不到相應的潤滑部位，起不到潤滑作用。如果油壓過大，就會把偏心套向上頂起，使得大齒輪頂部與碗形瓦座底部接觸而引起相互磨損，嚴重的可帶起直襯套，引起直襯套破裂；
(3)為了保證液壓彈簧圓錐破在運轉過程中得到充分的潤滑，潤滑系統與圓錐破采用電氣聯鎖。機器開動前必須先開油泵，否則電動機啟動不了，當油泵停止或油壓降低到0.05 MPa時，均發出信號，停止電機運行，以保證機件不受破壞；
(4)由于運轉中機件磨損產生的殘渣及少量灰塵的進入，至使潤滑油慢慢變臟，油質變壞，為此，應對稀油站定時清洗，3～4個月換油一次，另外還應備有備用油箱，對換下的臟油進行澄清，以備下次換油之用；
(5)潤滑油中如果含有的灰分和水分過多，會大大降低潤滑效果，影響機件的壽命和機器的工作性能。為了防止灰塵進入，液壓彈簧圓錐破設有水封防塵裝置，通過碗形擋塵圈的自由端插在環形水溝中，用它將灰塵擋入水中并隨水排出，在排水溝的外側還裝有一層防塵橡皮圈，它與碗形擋塵圈接觸起到隔離粉塵的作用。為了防止防塵水沿碗形瓦座的周邊流入潤滑系統，除了嚴格控制給水量之外，還在瓦座的周邊加焊一圈向下傾斜的隔水板，這樣從環形水溝溢出來的水就被隔水板擋到機體外面，隨礦石排出。
圓錐破碎機在更換新襯板初期，排礦口可達到設定值13 mm左右；但襯板磨損到一定程度后，排礦口擴大到18 mm左右，無法再往下調節；當襯板磨損到后期時，排礦口達到20 mm左右，基本上起不到破碎效果。為此，采取了將偏心距由原50 mm調整到40 mm的措施。采取該措施后，雖然破碎機的通過量有所減少，但能使排礦口基本保持在13 mm左右，有利于增加排礦中的合格粒級，減少回籠礦。
圓錐破碎機上、下罩殼之間通過臺階緊密配合后再用20根螺栓聯接，但運行過程中出現螺栓松動及斷裂現象。為此，采取了如下措施:
① 將機座設計為彈性機構，來緩沖設備內部破碎力；
②采用力矩扳手，保證每一個螺栓必須達到3640 N·m的緊固力矩；
③通過對上、下罩殼之間聯接臺階的加墊或修復，保證兩者配合間隙在0. 25 mm范圍以內。
圓錐破碎機防塵系統的外置風機由于受外界環境影響，濾芯堵塞嚴重，且無法直接觀察風力，常因不能及時更換濾芯而造成風壓小，防塵效果差，潤滑油更換頻繁等問題；若定期更換濾芯又造成不必要的浪費。為此，擬在防塵風口上增設壓力控制閥，以便及時更換濾芯及有效控制風壓。
當圓錐破出現噎鐵故障時，推薦采用液壓清腔系統，提高故障排除的安全系數。
首先開啟液壓電磁閥，使液壓缸反向供油，液壓缸在油壓作用下被升起并通過活塞桿下部的螺帽端面頂起支撐套。
隨著支撐套的不斷抬起，圓錐破破碎腔內空間逐步增大，卡滯在破碎腔內的鐵塊會在重力作用下逐漸滑落，從破碎腔內排出。
若進入破碎腔的鐵塊過大不可通過液壓作用排出時，就要使用割槍對鐵礦進行切割。
整個操作過程，操作人員不可將身體的任何部位進入破碎腔或其他可能會突然移動的零部件內部，以保證操作的安全性。
為防止新型圓錐碎石機發生異常，可采取如下措施監控:
(1)加強巡檢力度，嚴格按安全操作規程進行操作。在新型圓錐碎石機運行中對油溫、電流、給礦狀況進行不間斷觀察，油溫不得超過50℃，電流不得超過80 A，礦石必須在分配盤的中間給入，如發現異常必須及時修理；
(2)嚴格控制粒度調節，粒度控制在5～13 mm，絕對禁止破碎壁與軌臼壁發生碰撞；
(3)采取必要措施防止鐵件等不可破碎的物體進入破碎腔，而使主軸載荷急劇增加引發事故。為此，在運輸皮帶上安裝除鐵裝置，并在每次檢修完工后對流程進行清理，以防鐵件進入腔體；
(4)定時觀察襯板的磨損情況，禁止襯板因過磨而脫落下來，卡在破碎腔里使機器受損。
預防液壓彈簧圓錐破發生事故的措施:
(1) 維修人員檢修液壓彈簧圓錐破時，嚴格遵守操作規程，避免將維修工具及雜物遺留在液壓彈簧圓錐破內。
(2) 通過考察和技術革新改造，在盡量滿足工藝條件以及充分考慮性價比的前提下，選擇能夠比較容易被金屬探測儀排除的材料制成的斗齒。
(3) 看守液壓彈簧圓錐破進料膠帶的操作工要加強責任心，增加對物料的巡視力度，發現異物要及時揀出。
(4) 液壓彈簧圓錐破操作工對設備巡查及時到位，發現電流、聲音等異常情況要及時處理、匯報，防止事故擴大。
(5) 定期利用超聲波等儀器對液壓彈簧圓錐破主軸等受力部件進行探傷，以了解目前設備的實際狀況。
(6) 加強對各工段操作工的培訓，努力提高操作工實際操作水平，強化液壓彈簧圓錐破的維護保養，對設備的大、中修做到及時到位，確保設備處于良好的技術狀態。
(7) 對于主軸、軀體及其它能夠影響整個系統生產的重點設備部件，做好其庫存備件的采購工作，以免出現特殊情況后造成整個系統停產，造成不可挽回的損失。
沖擊負荷對短頭圓錐破碎機的影響:
1、減小沖擊負荷對短頭圓錐破碎機的影響。主要措施為：
① 改進進料口結構，達到均勻布礦，鎖緊缸油封用耐磨異型聚胺酯油封；
② 及時檢查加固各部襯板及零部件，加強檢查，防止非破碎物進入短頭圓錐破碎機；
③ 在更換新襯板時，適當加大排礦口間隙，對襯板磨合2～3天以消除其偏心或橢圓；
2、適當減小生產負荷對短頭圓錐破碎機的影響。通過合理設置排礦口間隙，依據礦石性質及時調整進礦量的辦法，減小生產負荷，使短頭圓錐破碎機的電流維持在210～230 A 之間。
圓錐破碎機沒有油流，油壓低于0.05 MPa。
圓錐破碎機采用稀油循環集中潤滑站，由潤滑油站供給的低壓潤滑油，低壓潤滑系統主要由立式低壓齒輪泵組、油箱組件、濾油器組件、冷卻器、安全閥、閥門和管路等組成。圓錐破碎機潤滑系統出現油流指示器內沒有油流，油泵運轉，但油壓低于0.05MPa的情況，主要有以下原因：
(1)圓錐破碎機開車前，若油箱中油溫低于20℃時且不加熱油，則開動潤滑油泵時會出現潤滑系統中油流指示器內沒有油流，油泵運轉，但油壓低于0.05MPa的情況，這種情況在冬季尤為突出；
(2) 在開動圓錐破碎機的潤滑油泵時，如果潤滑系統中進油管的閥門沒有及時打開到合適位置，那么也會出現油流指示器內沒有油流，油泵運轉，但油壓低于0.05 MPa的情況；
(3) 當潤滑油泵自身存在故障時，亦會出現在潤滑系統中油流指示器內沒有油流，油泵運轉，但油壓低于0.05 MPa的情況。
液壓圓錐破碎機油中有水，油箱中油位增高。
(1) 冷卻器中的水壓高于油壓 液壓圓錐破碎機運轉中稀油潤滑系統的正常工作油壓為0.05～0.15MPa，稀油潤滑系統的冷卻水壓力一般為0.025～0.08 MPa。當稀油潤滑系統出現故障時，致使工作油壓偏低，若工作油壓低于冷卻水壓力，則造成冷卻水從冷卻器中進入被冷卻的潤滑油里，從而導致油中有水，油箱中油位增高；
(2) 冷卻器漏水 當冷卻器出現漏水情況時，會出現冷卻水從冷卻器中進入被冷卻的潤滑油里，造成液壓圓錐破碎機油箱中油位增高；
(3) 水封給水量太大 若水封給水量太大，造成防塵水不能夠及時從排水管排出機外，從而導致油中有水，液壓圓錐破碎機油箱中油位增高；
(4) 回水管堵塞 當回水管被堵塞時，造成防塵水不能及時排出機外，導致油中有水，液壓圓錐破碎機油箱中油位增高。
圓錐破碎機900大塊砼基礎大振動事故。
(1)將圓錐破碎機900整體吊離基礎，空出處理地腳螺栓和溜槽的空間。
(2)將地腳螺栓斷頭按規范接好，恢復其使用功能。把溜槽口用槽鋼和鋼板補修好，保證工作時，破碎好的物料不至沖刷鹼基礎，同時保護地腳螺栓不外露。
(3)在接地腳螺栓的同時，開挖大塊砼基礎周圍地坑，坑深1.5m，以挖到老土為準。
(4)將原大塊砼側面鑿毛，洗凈，釘好模板，再將砼澆下。
(5)將圓錐破碎機900安裝平面修平。
(6)砼澆下兩天后安裝圓錐破碎機900，安裝時墊鐵應按規范布置，墊高為30-50mm。
(7)繼續修整安裝就位后的圓錐破碎機900，借處理大塊砼基礎停車期間檢修破碎機。
(8)砼澆下滿72小時進行空車調試圓錐破碎機900，然后帶負荷試車。
圓錐破液壓系統的保養秘訣:
圓錐破液壓系統的保養秘訣，關鍵是要保持液壓缸和液壓油的清潔，液壓缸要采用封閉式的裝置，一定要按照圓錐式破碎機液壓系統的要求選擇合適的液壓油，如有特殊情況需要用別的液壓油替代時，要選擇最接近液壓系統要求的液壓油，而且不能與其他不同牌號的液壓油混合添加。在向液壓系統中添加液壓油時，必須用潔凈的濾油器嚴格過濾后，再加入液壓缸內，添加的油量要充滿系統管路和機器元件，并保持在油標規定的范圍之內，液壓系統的管路和元件要在添加液壓油之前徹底的清洗干凈。在運行的過程中，定期檢查液壓油的質量，防止水分的濺入或者粉塵和纖維雜物的進入，時刻保持液壓油的清潔，這樣才能使液壓系統處于良好的工作狀態。
圓錐破碎機水封防塵裝置的改進
由于圓錐破碎機的破碎錐具有較高的擺動次數和較大的擺動行程, 加上產品顆粒細, 粉塵濃度高, 從而使粉塵很容易進入圓錐破碎機的潤滑系統, 造成潤滑油污染, 油泵更換頻繁, 軸、直銅套、錐套經常磨損直至被燒壞。
圓錐破碎機防塵裝置原設計是水封防塵, 靠碗形軸承座上的環形給水槽和焊在驅體下端的球形圈。球形圈插入環形水槽中, 水封水由進水管流入水槽, 待流滿給水槽后溢流至外部環形排水槽, 從而使帶粉塵的回水經排水管流出機外。由于密封水位有限, 球形圈不可能插入較深的水中, 在破碎錐的擺動下, 一部分球形圈脫離水面, 致使一部分小顆粒的粉塵通過碗形軸承進入潤滑系統, 加之生產中使用水質差, 管路又易堵塞或碰壞, 常常無防塵水, 從而使油質變壞。
為解決這個問題, 首先在進入機體的水管上加防護板,避免管路碰壞。同時在水封的基礎上增加了厚度為8～10mm的工業羊毛氈, 形成兩道防塵裝置, 由此在水封防塵裝置中, 大部分粗粒粉塵已落入水中, 一部分細粒粉塵飛起進入此處, 被毛氈擋住, 從而阻止粉塵進入潤滑系統中。
新型圓錐破碎機破碎壁和軋臼壁的更換。
1、破碎壁的更換
圓錐破碎機的破碎壁是用圓錐頭固定在圓錐軀體上的，二者之間澆鑄有鋅合金。新安裝或新更換的圓錐破碎壁工作6－8小時后，應檢查其緊固情況，發現松動應立即緊固。
2、軋臼壁的更換
圓錐破碎機的軋臼壁用U形螺釘固定在調整環上，二者之間注入鋅合金，使之緊密結合。新安裝或更換的軋臼壁，在工作6－8小時后，應檢查其緊固情況，并再次擰緊U形螺釘。
更換圓錐破碎機的動錐襯板注意事項
(1)吊出偏心套，對圓錐破碎機的直形襯套和錐形襯套磨損的部分進行研磨，以保證摩擦表面的光潔度；
(2)以前對直形襯套的周向固定是靠熱注鋅合金固定，但這種固定方法并不牢靠，圓錐破碎機的在運行過程中經常發出軸套轉動并向上提起的現象，嚴重時可導致襯套由于受力狀況而破裂。針對這種情況，改熱注鋅合金固定為緊固螺釘固定，在襯套與機架的結合處均布4螺紋孔，然后擰入4只沉頭螺釘，這樣可避免襯套轉動并爬行現象；
(3)安裝碗形軸承架時，注意與機架配合要緊密，不得出現搖擺現象；
(4)動錐自轉速度嚴格控制在8～14 r/min 。動錐轉速過低或過高都會影響圓錐破碎機的生產率，另外如果轉速過高，說明某個運動副的摩擦力相對較大，這對油溫將產生較大影響；
(5)對換下的碗形瓦支承球面進行刮研，保證破碎圓錐球面與碗形瓦在外圓的接觸長度在84～140 mm之間，每2～5 mm 2面積上不得少于1個接觸點，并沿內圓周保持0.5～1 mm的楔形間隙，以保證破碎圓錐球面與碗形瓦內圓不相互接觸。
1、制砂機安裝之前，按照裝箱清單進行清點，檢查各部件是否齊全，在運輸過程中有無損傷。
2、制砂機一定要安裝在堅固的混凝土基礎上，地基應能承受整機重量的4倍力度，用地腳螺栓固定。
3、安裝時應將制砂機水平放置，使其主軸與水平面保持垂直。
4、安裝后檢查各部位螺栓有無松動及主機倉門是否緊固，如有應緊固。
5、按設備的動力配置電源線和控制開關。
6、在制砂機上方應留有起吊空間，制砂機上方應設置起吊設備，起吊設備的起吊能力應考慮制砂機最大件的重量。
7、在制砂機一側要留有適當空間，以備方便檢修。
8、制砂機現場安裝就位后，仍應進行全面檢查。檢查潤滑油管是否連接牢靠，試運轉前應重新加一次油。檢查各部件連接，應牢固可靠，仔細檢查葉輪上是否有異物，如有應及時排除。檢查電動機接線是否正確，電壓是否正常。
9、檢查完畢，進行空負荷試車，試車正常即可進行生產。
1.制砂機的潤滑泵站應安裝在環境溫度合適，灰塵少，振動小，便于調整、檢查、維護保養方便的地方，并且盡可能靠近主機，縮短系統配管長度，保持最低壓力降。
2.制砂機使用前先向泵站的油箱內加入35#軸承油至油標規定液面。
3.制砂機潤滑泵的旋轉方向是單向的，使用時必須按電機上旋向牌規定的旋向接線使用。
4.潤滑油的流量標準設定流量為8Lmin，可以在6～12Lmin范圍內任意調節，設定過大或小都不行，與潤滑油的型號、溫度、質量、管路的長短有關。
5.制砂機的潤滑泵為室內安裝型，在室外或環境惡劣的場合使用時，必須采取防護措施。
6.制砂機潤滑泵站與配電柜的連接線插好，并旋緊螺帽。
7.電源線接到對應位置，零線必須可靠的與電網連接，配電柜外殼和油箱可靠接地。
制砂機是目前市場上被廣泛使用的一種制砂設備，對于一些新手來說，安裝制砂機軸承應該說是一門必學之技。制砂機主軸上安裝的零部件較多，為保證裝配質量和避免安裝的返工，應注意以下幾點：
1、注意零部件的裝配前后順序。
2、安裝隔盤、端板、隔套的先后順序。
3、要隨時注意測量裝配尺寸，每裝配一兩個零件，測量一下，看尺寸是否準確，如發生錯誤，應及時處理，否則造成比較大的返工。
可根據制砂機的具體情況，選擇恰當的軸承安裝方法。如果盈量不大可用錘擊法裝配，或采用簡單方便的加熱法，具體做法是將軸承放在油中，油慢慢加熱，取出后迅速裝上，不要停留。
制砂設備的操作規范
1、開車前檢查渦動腔觀察門是否關緊，以防止河卵石從渦動腔觀察門沖出，發生危險。
2、檢查葉輪旋轉方向，從入料口方向看，葉輪應逆時針方向轉動，否則應調整電動機接線。
3、制砂機與輸送設備的啟動順序為：排料→制砂機→給料 。
制砂機必須空載啟動，待運轉正常后方可給料。停機順序與開機順序相反。
4、入料顆粒嚴格按規定要求，禁止大于規定河卵石進入制砂機，否則，會引起葉輪的不平衡及葉輪過分磨損，基至造成堵塞葉輪通道及中心入料管，使制砂機不能正常工作，發現過大塊入料應及時排除。
5 、排料設備停動時，應及時停止給料，否則，會造成壓死葉輪，燒毀電動機。
6 、給料力求連續均勻。
7 、制砂機運轉過程中，不得有劇烈振動和異常噪聲，否則，應停車檢查。
8 、機器的潤滑：潤滑為干油潤滑方式，采用美孚車用潤脂特級，加入量為軸承空腔的1/2-2/3，制砂機每工作一班時，添加適量潤滑脂。
VSI系列立軸破碎機的潤滑系統是雙油泵互補供油，無油流、無油壓，油溫過高時會自動停機；冷卻系統及加熱裝置自動工作，確保軸承潤滑始終處于最佳狀態，從而徹底解決軸承發熱等問題，使主軸軸承保持恒溫，延長維護周期和使用壽命。
潤滑系統的工作原理是：潤滑系統溫度自動檢測，油溫低于15℃時自動加熱，油泵同時啟動，在整個油路循環；加熱到15℃時，溫控儀給PLC停止加熱信號，PLC延時3分鐘停止加熱，停止加熱后延時1分鐘油泵停止循環。此時才能啟動油泵，潤滑油經油路流進主機，油泵工作1分鐘后，并且流量達到設定值時，白色指示燈亮（中間繼電器KA吸合），主機才能啟動工作。如果油溫反彈下降低于15℃時，加熱系統不工作，不影響主機運行。主機工作后由于機械摩擦，油的溫度會逐漸上升，上升到40℃時系統會自動啟動降溫。降溫是用水經換熱器循環把油溫降下來。油溫低于40℃時，溫控儀給PLC停止降溫信號，PLC延時5分鐘再停止水泵。主機工作時油溫高于70℃，并且連續持續10分鐘，PLC給主機停機信號（白色指示滅，中間繼電器KA斷開），來保護主機。停機時先停主機，等主機葉輪停穩后才能關閉潤滑系統。
注意：15℃、40℃、70℃的設定值出廠時已設定好。溫控表顯示不正常時，就以低于15℃信號傳給PLC，即加熱狀態。加熱狀態時按鈕自動退出，按按鈕無動作。主機的二次控制回路一定要與外控線串聯起來；作用：只有潤滑系統正常工作，主機才能工作。保護主機軸承，以免造成大的損失。
制砂機的立軸由軸承組支承在軸承座上。為了解決密封與潤滑問題，首先將軸承座設計在機殼外，以減少工作時粉塵和溫度對軸承的影響。在潤滑方式上，采用稀油外循環冷卻噴淋潤滑，用一個齒輪泵將油箱中的冷油泵至軸承座上端，噴淋潤滑軸承，油在重力的作用下從上至下分別穿過上、下軸承組，并通過軸的旋轉，將油拋到油池中，避免潤滑油順軸串到軸承座外，油池中的油由另一個油泵抽回至油箱，并可在此過程中對油進行強制冷卻。軸承座的上下端蓋均采用迷宮密封方式密封，結構簡單可靠，在軸長期高速運行時無需更換密封件，潤滑系統與主電機聯鎖，保證軸承不在無潤滑狀態下工作。
制砂機產生異常震動
制砂機在工作時會因為傳動軸承過度磨損、齒輪嚙合不完整或受損嚴重、地腳連接螺栓或大齒輪連接螺栓松動等情況產生異常震動，需要進行齒輪間隙調整、更換磨損軸承或齒輪零件、重新緊固地腳松動螺栓，保證設備工作的穩定。
制砂機的電動機電源不穩定
制砂機主軸承潤滑性差，靈活性降低，給料器松動、排料濃度過高、齒輪和臥式筒體襯板磨損嚴重或者設備電動機電路故障都有可能造成制砂機的電動機電源不穩定，應及時對轉動軸承添加潤滑油劑，調整更換磨損的齒輪和襯板裝置，檢修電動機電路，排除設備故障。
制砂機產生強烈的撞擊聲
制砂機工作時若齒輪間混入異物或齒輪松動打齒時，會使設備產生強烈的撞擊聲，當轉動軸承或基礎上的鏈接螺栓松動時也會出現這種現象，此時需要停機檢查，將異物取出并更換磨損的齒輪，擰緊連接螺栓。
主軸承過熱，產生異常聲音并斷電
主軸承是設備工作的重要部件，在安裝時要保證軸承安裝正確，軸承中不可進入雜質，給砂量不過可多或過少，并對主軸承進行定期的潤滑和清潔，避免主軸承在長時間工作時承受較大負荷產生過熱現象或斷電。
制砂機的上下軸承溫度會過高
當制砂機的儀表顯示軸承溫度超過標準時應停機檢查，產生溫度過高的原因有以下幾個方面：
①電動機長時間處于超負荷狀態；
②主軸承損壞。操作者應注意熟悉軸承運轉時的聲響，如果聲響發生變化，特別是聲響低悶時，表明軸承已經劣化；
③軸承潤滑脂缺；
④潤滑脂排放槽堵塞，引起軸承箱內的壓力增大，造成潤滑脂失效。
制砂機生銹
制砂機長期暴露在室外，尤其是比較惡劣的工作環境中很容易生銹，生銹的制砂機會影響成品質量和生產效率，因此合理的除銹方法必不可少。
1、化學除銹法：利用酸與金屬氧化物化學反應的原理除銹，即俗稱的酸洗除銹法。
2、風動或電動除銹法：以電或壓縮空氣為動力，裝配適當的除銹裝置，進行往復運動或旋轉運動，以適應各種場合的除銹要求。如角向磨光機、鋼絲刷、風動針束除銹器、風動敲銹錘、齒型旋轉除銹器等，屬于半機械化設備，工具輕巧，機動性大。
3、高壓水磨料除銹法：利用高壓水射流的沖擊作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破壞銹蝕和涂層對鋼板的附著力。特點是無粉塵污染，不損傷鋼板，大大提高除銹效率，除銹質量好。但除銹后的鋼板易返銹，須涂裝專門的帶濕除銹涂料，對一般性能涂料的涂裝有較大影響。
當然也可以涂抹防氧化油漆、礦物性油、燒制搪瓷、噴塑等防止制砂機生銹。原理是在鋼鐵表面用電鍍、熱鍍等方法鍍上一層不易生銹的金屬，如鋅、錫、鉻、鎳等，形成一層致密的氧化物薄膜，從而防止鐵制品和水、空氣等物質接觸而生銹。
制砂機減震
制砂機減震的主要措施有：進行動平衡，采用線性或非線性彈性支承，采用擠壓油膜阻尼器以及主動控制方法等。
若采用擠壓油膜阻尼器或主動控制方法會使制砂機的結構過于復雜，且價格高昂，也不便于維護。若采用彈性支承，利用制砂機高速轉子的自動定心作用，可以減小軸承上的動載荷，降低外傳力。然而采用一般的金屬彈簧，如螺旋彈簧，不僅不便安裝，而且由于阻尼力小，存在駐波效應，機器起停階段極不穩定，對強隨機激勵響應的抑制能力差，容易與機殼產生耦合振動。采用籠條式或鋼環式彈性支承，除也有螺旋彈簧支承的缺點之外，還有剛度太大、難加工等缺點。橡膠彈性支承雖已成功地應用于多種轉子系統，如玻纖拉絲機、巖棉離心機等機器上，但它的最大缺點是易老化，且不耐高溫，調節費時費力，維修時間長，難以保證制砂機長期經濟穩定運行。
制砂機振動值過大
制砂機振動開關設定值的上限值對保護設備有著極為重要的作用。當制砂機振動達一定限度時，通過振動開關可以切斷電動機電源起保護作用。制砂機振動過大產生的原因有以下幾個方面：
1、轉子有拋料頭損壞或轉子有不均勻的磨損；
2、轉子內積料不均勻；
3、減振墊損壞；
4、轉子或皮帶輪錐套松動；
5、主軸承損壞；
6、螺栓松動。
1、制砂機應定期暫停運行，以延長其使用壽命；定期關機檢查機器內部的磨損情況，尤其是中心入料管、錐帽、葉輪上下流道襯板、圓周護板、耐磨塊等易損件的磨損程度，及時更換或修理磨損較嚴重的部件，尤其要保證易損件的及時更換，同時注意更換部件的重量、型號、尺寸等一定要按原來部件參數更換。
2、眾所周知，制砂設備的軸承擔負機器的全部負荷，定期的潤滑直接影響到設備的使用壽命和運轉速率，因而要求定期潤滑，且注入的潤滑油必須清潔，密封必須良好，必須嚴格按照說明書的潤滑油使用標準。制砂機運行滿400小時時應適量添加潤滑劑，運行滿2000小時時應對軸承進行必要的清洗工作，運行滿7200小時必須更換新的軸承，以保證設備的正常運行。工作人員也應時刻關注設備各部分的工作是否正常，當出現軸承油溫升高，有巨大的沖擊聲等情況時，應立即停車檢查原因加以消除。
3、制砂機屬于高速運轉的設備，因而在設備工作中，工作人員應特別注意人身安全，遠離設備，絕不能打開觀察，以免危險事故的發生。若需上機修理，必須在斷電后方可進行操作。
4、發生嚴重故障時，建議請專業維修人員進行修理，未經生產廠家許可，切勿私自拆卸核心部件。
葉輪是制砂機重要的零部件之一，同時也是最脆弱的一個部位。保護好葉輪，提高其穩固性，不僅能有效的提高制砂機的工作效率，還能延長制砂機的使用壽命。
葉輪裝置旋轉方向從料口看應該是逆時針方向轉動，否則就要調整電機接線位置；進料時應均勻連續，且河卵石尺寸應嚴格按照設備規定，顆粒過大的河卵石會引起葉輪的不平衡，磨損葉輪；
停機時要先停止給料，否則會造成壓死葉輪現象，導致葉輪損壞；
定期檢查葉輪裝置的磨損情況也非常必要，及時更換磨損葉輪，保證生產的正常運行。
長期工作的制砂機轉子軸承容易磨損。轉子軸承不但價格較貴，而且更換工作比較困難，往往造成停產損失。如何采取有效措施來提高第四代制沙機轉子軸承的使用壽命，是制造廠家和用戶十分關心的問題。
延長制砂機轉子軸承壽命的有效方法有下列幾條：
1、正確選擇轉子軸承的型號：由于雙列向心球面滾子軸承具有承載能力強、調心性能好等優點，所以多選用這種型號的軸承作為轉子軸承。
2、提高轉子體的平衡精度：制砂機的轉子質量大、轉速高，轉子體的鑄造偏差和安裝板錘后引起的質量偏差將使轉子旋轉時產生不平衡的離心力。這個離心力使機器產生強迫振動，導致軸承和其他機件破壞，因此破碎機的轉子必須進行平衡試驗。
3、選擇合理的配合關系：制砂機轉子軸承工作時承受的主要是沖擊載荷，滾動體上所受載荷的大小是不一樣的，處于沖擊載荷合力作用線下的那個滾動體受力最大，內外圈滾道也是在此處與滾動體相接觸時受力最大。建議外圈與軸承座的配合采用F8或E8。
4、改善軸承的受力狀況：作用在軸承上的沖擊載荷取決于作用在轉子上的沖量級軸承座的支撐柔度。增大軸承座的支撐柔度會減輕作用在軸承上的沖擊載荷。為此，我們在軸承座和支撐架之間加進適當厚度的橡膠板以提高軸承座的支撐柔度。由于加進橡膠板，增大了支承柔度，從而吸收了一部分振動能量，改善了軸承的受力狀況，達到延長使用壽命的目的。
1、制砂機軸承箱正常運行溫度是40℃~60℃，最大允許溫度是70℃，運行半小時后，如果溫度超過70℃，說明軸承箱存在一定的問題，應及時停機檢修。
2、制砂機負荷運行時，給料粒度不允許超過設備所允許的最大粒度。
3、制砂機初期給料時，通常會有大約30~60s的非平衡過程，這種情況下不能停止給料，盡可能加大給料量，直至振動降下來。當給料顆粒較大時，會產生斷斷續續的振動幾秒種后回到正常狀態，這是由于轉子的某一拋料頭滯留石子，形成積料后又被沖走引起的正常情況，無需緊張。
4、制砂機運行過程中振動加劇表明耐磨件與轉子間可能有非均勻的磨損，是由非勻稱的轉子與積料引起的不平衡狀態或皮帶輪的錐套松動等原因引起的。在排除正常振動后，可停機檢查，此外可以設定安裝在制砂機上的振動開關，當它檢測到不平衡振動時，在發生設備損壞和人員傷害前主動停機。
5、制砂機的轉子耐磨零件是為保護轉子本體免遭磨損而設計的。為了保證制砂機無故障運行，必須將轉子耐磨零件和機器內部料襯的檢查納入常規，不能滿足一個工作班的磨損零件應及時更換。設備每運行8-10小時，應檢查轉子、制砂機內部及外觀，向軸承箱加注潤滑脂等。
6、檢查制砂機電機的電流，如果電機電流過大，電機過載，應減少給料量，直到電流值正常。
制砂機的主要破碎形式是擊碎。經過加速的石塊，在拋料頭的碰撞下，一部分與破碎腔發生碰撞破碎，一部分與石塊發生破碎，主拋料頭在石塊長時間的沖擊下磨損非常嚴重，經過一段時間后就必須更換，否則不但會影響破碎效果，還會影響到轉子本體，轉子本體的磨損會影響其動平衡，容易造成主軸斷裂等不良后果，而更換一次制砂機的拋料頭需要5000元左右，造成很大的浪費。主拋料頭的磨損主要是受到沖擊以后所產生的沖擊磨損，每一組拋料頭有9個組成，而中間3個磨損最為嚴重，為了不影響轉子的動平衡，每次更換都是全部更換，造成極大的浪費。因此，調整主拋料頭所受的載荷，可達到延長拋料頭壽命的目的。
轉速是影響制砂機破碎質量、效率和壽命的重要因素，但破碎效果不總是隨著轉速的提高而提高，高轉速還會加劇主拋料頭的磨損，嚴重影響制砂機的使用壽命。
實驗數據表明，1400－1500r/min和1600－1750r/min時主拋料頭受力均衡，轉子能獲得平穩運轉的轉速區間，達到延長使用壽命的目的。
碎石生產線地基的準備工作
1、設置控制鋪筑厚度的標志，如水平標準樁或標高樁，或在固定的建筑物墻上、槽和溝的邊坡上彈上水平標高線或釘上水平標高木橛。
2、在地下水位高于基槽底面的工程中施工時，應采取排水或降低地下水位的措施，使基槽保持無水狀態。
3、鋪筑前，應組織有關單位共同驗槽，包括軸線尺寸、水平標高、地質情況，如有無孔洞、溝、井等。應在未做地基前處理完畢并辦理手續。
4、檢查基槽、管溝的邊坡是否穩定，并清除基底上的浮土和積水。
破碎生產線設備做好準備工作后，應按規定的開車順序操作。需要注意的有以下五個方面。
1、啟動主電機時應注意控制柜上的電流表，經過30-40s的啟動高峰電流后，電流就會降到正常的工作電流值。
2、在正常的運轉過程中，也要注意電流不應較長時間超過規定值。
3、顎式破碎機正常運轉后，就可開動喂料機，并根據料塊的大小和顎式破碎機運轉情況，調節喂料機的轉帶以改變喂料量。通常，破碎腔中的物料堆積高度要超過破碎腔高度的2/3。料塊的直徑最好不超過進料口寬度的50%-60%，這時顎式破碎機的生產能力最高。當料塊更大時，就會造成堵塞，影響正常生產。
4、要嚴防金屬物（如鏟牙、履帶板、鉆頭等）進入顎式破碎機，以免損壞機器，當它們通過顎式破碎機時，則應立即通知下一崗位操作人員及時取出，防止進入第二級破碎機系統而造成事故。
5、當電器設備自動跳閘后，若原因不明，嚴禁強行連續啟動破碎設備。
1、當用戶購買制砂生產線設備到投入正常的使用，都需要一個較長的磨合期，多數用戶為了趕工期，或者想盡快獲得收益，忽視了一些在制砂生產線磨合期內應注意的細小部分，甚至有的用戶就想反正還沒到廠家的保質期，機器壞了廠家就該負責維修的心態，完全不當一回事，于是機器在磨合期內就長時間超負荷使用，導致機器早期頻繁發生故障，這不僅影響了機器的正常使用，縮短了機器的使用壽命，而且還由于機器的破壞，影響了工程的進度，因此制砂生產線磨合期的使用與保養應當作為重要的環節。
2、制砂生產線由于設備在長時間的運用后會出現不同故障的產生，對于小毛病我們應該如何面對呢？對于不懂得人就會手忙腳亂不知道如何下手，瞎倒騰反而弄巧成拙，因此這里就有對應的問題，對癥下藥方能痊愈。砂石生產線上設備的銜接和協作是非常重要的，特別是在給料和輸送環節上，如果不能做到同步，就很容易出現阻滯或者輻射范圍太廣嚴重影響制砂生產線的效率，對設備也產生一些危害。黎明重工推出的制砂生產線是經過專家和用戶的一致考證和實驗的，是一條高集成化的選礦生產線設備、礦山機械的聯合生產線，節能又方便，更重要的是將生產量提高到了以前的兩倍。該生產線既適用于軟的物料又適用于硬度非常大的物料，還可以有效處理含濕量較大的物料，防止生產線設備的堵塞現象。
在碎石生產線中，使用頻率最高的當屬破碎設備。要想保證較高的生產效率和較長的使用壽命，碎石生產線廠家必須做好保養工作。
1、破碎設備的軸承保養
破碎設備的軸承部位是最容易損壞的，所以需要經常添加潤滑油和潤滑脂，才能保證軸承的使用壽命。
2、破碎設備的日常保養
為保證破碎設備處于良好的技術狀態，減少故障停機時間，提高完好率、利用率，必須做到定期保養，甚至強制進行，正確處理保養和修理的關系，不允許只用不養或是只修不養。
3、破碎設備的潤滑保養
經常注意和及時做好摩擦面的潤滑工作，可保證破碎設備的正常運轉。加入軸承座內的潤滑脂為容積的50-70%，每三個月必須更換一次。如換油時應用清潔的汽油或煤油仔細地清洗軸承滾柱的跑道等。
1、每月對制砂生產線流程進行一次全面的安全生產大檢查，對檢查的結果進行匯總分析，制定整改措施，并由主管安全的部門寫成書面材料存檔待查。
2、車間班組進行經常性的安全檢查，發現問題及時報告領導和專業部門，迅速組織處理，決不允許帶"病"作業，確保制砂生產線全套設備的安全工作。
3、對于制砂生產線的電氣裝置、破碎機械、運輸工具、防護用品等特殊裝置、用品和重要場所，每年請安全管理部門和專業技術人員進行專項檢查。在檢查中發現的問題要寫成書面材料，建檔備查，并限期解決，保證安全生產。
4、對防雨、防雷電、防中暑、防凍、防滑等工作進行季節性的檢查，及時采取相應的防護措施。
5、節假日期間必須安排專業安全管理人員值班進行安全檢查，同時配備一定數量的安全保衛人員，搞好安全保衛工作。
洗砂機的安裝要求
1.洗砂機運到后，使用單位應立即檢查各零部件是否齊全，有無損壞。確定機器完整無損后，方可進行安裝。
2.使用單位應按照現場具體情況，設計洗砂機基礎施工圖，將洗砂機穩固的安裝在結實的混凝土基礎上。
3.安裝時必須按安裝圖的要求保證傾斜角度安裝。
4.洗砂機的電動機安裝在導軌上，以便調整皮帶的松緊度，皮帶輪與電機皮帶輪在安裝時應保證平行。
5.按上述要求調整好后，將轉子盤轉動幾轉，以檢查有無卡住、碰撞現象。
洗砂機的運轉調試
一、洗砂機空負荷運轉調試：
1.電機啟動后，洗砂機運轉應平穩，無不正常的振動。
2.軸承溫升不超過35℃。
3.洗砂機空運轉時間2-4小時，檢查各處連接有無松動，并調整之。
二、洗砂機負荷運轉調試：
1.洗砂機在空負荷試運轉良好的基礎上，方能進行負荷運轉試驗。
2.洗砂機運轉應平穩，無不正常的振動。
3.軸承溫升不超過40℃。
4.各密封處不得有粉塵進入。
5.測定電動機的實際功率，不得有不正常的波動。
6.負荷運轉試驗需連續5-6小時，當運轉確認為正常無誤后，才能正式投產使用。
定、轉子都是由相互絕緣的硅鋼片疊成，是電動機的磁路部分。定、轉子鐵芯的損壞和變形主要由以下幾個方面原因造成。
①軸承過度磨損或裝配不良，造成定、轉子相擦，使鐵芯表面損傷，進而造成硅鋼片間短路，電動機鐵損增加，使電動機溫升過高。這時應用細銼等工具去除毛刺，消除硅鋼片短接，清理干凈后涂上絕緣漆，并加熱烘干。
②拆除舊繞組時用力過大，使盜槽歪斜和向外張開。此時應用尖嘴鉗、木榔頭等工具予以修整，使齒糟復位，并在不好復位的有縫隙的硅鋼片間加入青殼紙、膠木板等硬質絕緣材料。
③因受潮等原因造成鐵芯表面銹蝕。此時需用砂紙打磨干凈，清理后涂上絕緣漆。
④圍繞組接地產生高熱燒毀鐵芯糟或齒部。可用鑿子或刮刀等工具將熔積物剔除干凈，涂上絕緣漆烘干。
⑤鐵芯與機座間結合松動，可擰緊原有定位螺釘。若定位螺釘失效，可在機座上重鉆定位孔并攻絲，旋緊定位螺釘。
轉軸通過軸承支撐轉動，是負荷最重的部分，又是容易磨損的部件。
①故障檢查
運行中檢查;滾動軸承缺油時，會聽到"骨碌骨碌"的聲音;若聽到不連續的"梗梗"的聲，可能是軸承鋼圈破裂。軸承內混有沙土等雜物或軸承零件有輕度磨損時，會產生輕微的雜音。
拆卸后檢查;先察看軸承滾動體、內外鋼圈是否有破損、銹蝕、疤痕等，然后用手捏住軸承內圈，并使軸承擺平，另一只手用力推外剛圈，如果軸承良好，外鋼圈應轉動平穩，轉動中無振動和明顯的卡滯現象，停轉后外鋼圈沒有倒退現象。否則說明軸承已不能再用了。左手卡住外圈，右手捏住內鋼圈，用力向各個方向推動，如果推動時感到很松，就是磨損嚴重。
②故障修理
軸承外表面上的銹斑可用00號砂紙擦除，然后放入汽油中清洗;或軸承有裂紋、內外圈碎裂或軸承過度磨損時，應更換新軸承。更換新軸承時，要選用與原來型號相同的軸承。
①軸彎曲;
若彎曲不大，可通過磨光軸頸、滑環的方法進行修復;若彎曲超過0.2mm，可將轉軸放于壓力機下，在拍彎曲處加壓矯正，矯正后的軸表面用車床切削磨光;如果彎曲過大，則需另換新軸。
②軸頸磨損;
軸頸磨損不大時，可在軸頸上鍍一層鉻，再磨削至需要尺寸;磨損較多時，可在軸頸上進行堆焊，再到車床上切削磨光;如果軸頸磨損過大時，也在軸頸上車削2-3mm，再車一套筒，趁熱套在軸頸上，然后車削到所需尺寸。
振動給料機的安裝使用
1.振動給料機用于配料、定量給料時為保證給料均勻穩定，防止物料自流應水平安裝，如進行一般物料連續給料時，可下傾10°安裝。對于粘性物料及含水量較大的物料可以下傾15°安裝。
2.安裝后的振動給料機應留有20mm的游動間隙，橫向應水平，懸掛裝置采用柔性連接。
3.振動給料機空載試車前，應將全部螺栓緊固一次，尤其是振動電機的地腳螺栓，連續運轉3-5小時應重新緊固一次。
4.振動給料機在運行過程中應經常檢查振幅，振動電機的電流和電機表面溫度，要求前后振幅均勻，不左右擺搖，振動電機電流穩定，如發現異常情況，應立即停機處理。
5.振動電機軸承的潤滑是整臺振動給料機正常工作的關鍵，在使用過程中應定期對軸承加注潤滑脂，每兩個月加注一次，高溫季節每月加注一次，每半年拆修一次電機，更換內部軸承。
振動振動給料機的操作步驟及規定
1、啟動前：
（1）檢查并排除機體與溜槽、彈簧及支架之間有無物料等影響機體運動的雜物；
（2）檢查所有緊固件是否完全緊固；
（3）檢查激振器內的潤滑油是否高于油標高度；
（4）檢查傳動皮帶是否良好，如有破損應及時更換，如有油污應清潔干凈；
（5）檢查防護裝置是否良好，發現有不安全現象時應及時排除。
2、使用時：
（1）檢查機器與傳動部分情況是否正常方可起動；
（2）必須在無載荷情況下啟動；
（3）啟動后，如發現異常情況，應立即停機，待查明和排除異常后，方可再啟動。
（4）機器穩定振動后，方可帶料運行；
（5）加料應符合負載試車要求；
（6）停機應按工藝順序進行，禁止帶料停機或者在停機時、停機后繼續給料。
當振動振動給料機空載試車正常后，正常生產時振幅降低，工作效率低，
很可能是由于設備的進料口設計不當，設備的料槽承受過大的負荷和壓力。此時要及時對進料口進行改進，減少設備進料壓力，保證設備在穩定的生產環境下進行工作。
在振動振動給料機接通電源后，設備不振動或間歇性工作，電流不穩定。
振動振動給料機的振動電機保險絲燒斷或者線圈導線短路都會直接影響設備的正常運轉，導致振動振動給料機不產生振動，要及時更換新的保險絲，對振動電機的線圈層間或匝間進行檢查，排除短路現象，接好引出線路。
振動幅度小，激振器無法正常調節振幅。
在振動振動給料機接通電源后，設備不振動或間歇性工作，電流不穩定。激振器可控硅被過大的電壓電流擊穿，或設備部件之間的氣隙被多余物料堵塞后容易出現這種情況。需要對堵塞的物料進行及時清理，更換激振器可控硅。需要注意的是，振動振動給料機在長時間運行后可控硅的電磁線圈匝間會發生短路，使可控硅的整流器燒毀，造成設備停機，需要對可控硅的電磁線圈進行及時更換。
當設備振幅不規則的時候，容易產生異常撞擊。
振動振動給料機的板彈簧發生斷裂，或激振器和槽體的連接螺栓斷裂松動都會造成設備振動不規則，要及時擰緊或更換新的連接螺栓和彈簧結構，并保持設備零部件如鐵芯和銜鐵之間一定的氣隙，同時需要調整電機控制，保持額定工作電壓，避免機器部件在振動過程中發生相互碰撞和電壓不穩定。
振動振動給料機振幅異常。
1.額定電壓不穩時，振動振動給料機激振器內的可控硅會被過大的電流擊穿，電磁線圈匝間出現短路現象，嚴重時會燒毀可控硅，此時激振器不能對振幅進行調節。因此，要保證設備額定電壓的穩定，同時更換被燒毀的電磁線圈或可控硅，檢查可控硅的連接線路是否連接正確，過電保護是否正常工作。
2.為保持振動振動給料機運轉時不產生零部件相互碰撞二造成磨損，安裝時各部件之間都留有一定的間隙。當物料傳送時，有時物料會卡在設備間隙中造成堵塞，此時激振力會受到一定的制約，從而引發振幅調節異常的現象。因此，要保持物料傳送正常，及時清理卡滯物料，保持振動振動給料機運轉正常，振幅調節靈活可靠。
皮帶輸送機的安裝使用
1、安裝皮帶輸送機的機架從頭架開始，然后順次安裝各節中間架，最后裝設尾架。在安裝機架之前，首先要在輸送機的全長上拉引中心線，因為保持輸送機的中心線在一條直線上是輸送帶正常運行的重要條件，所以在安裝各節機架時，必須對準中心線，同時也要搭架子找平，機架對中心線的允許誤差，每米機長為±0.1mm。但在輸送機全長上對機架中心的誤差不得超過35mm。當全部單節安設并找準之后，可將各單節連接起來。
2、安裝驅動裝置時，必須注意使皮帶輸送機的傳動軸與皮帶輸送機的中心線垂直，使驅動滾筒的寬度的中央與輸送機的中心線重合，減速器的軸線與傳動軸線平行。同時，所有軸和滾筒都應找平。軸的水平誤差，根據輸送機的寬窄，允許在0.5—1.5mm的范圍內。在安裝驅動裝置的同時，可以安裝尾輪等拉緊裝置，拉緊裝置的滾筒軸線，應與皮帶輸送機的中心線垂直。
3、安裝上下托輥的托輥架，使輸送帶具有緩慢變向的彎弧，彎轉段的托滾架間距為正常托輥架間距的1/2～1/3。托輥安裝后，應使其回轉靈活輕快。
需要特別注意的是：為保證輸送帶始終在托輥和滾筒的中心線上運行，安裝托輥、機架和滾筒時，必須滿足下列要求：所有托輥必須排成行、互相平行，并保持橫向水平；所有的滾筒排成行，互相平行；支承結構架必須呈直線，而且保持橫向水平。為此，在驅動滾筒及托輥架安裝以后，應該對輸送機的中心線和水平作最后找正。
4、將機架固定在基礎或樓板上，固定完成后，可裝設給料和卸料裝置。
5、掛設輸送帶時，先將輸送帶帶條鋪在空載段的托輥上，圍抱驅動滾筒之后，再敷在重載段的托輥上。掛設帶條可使用0.5—1.5t的手搖絞車。
在拉緊帶條進行連接時，應將拉緊裝置的滾筒移到極限位置，對小車及螺旋式拉緊裝置要向傳動裝置方向拉移；而垂直式撿緊裝置要使滾筒移到最上方。在拉緊輸送帶以前，應安裝好減速器和電動機，傾斜式輸送機要裝好制動裝置。
6、皮帶輸送機安裝后，需要進行空轉試機。在空轉試機中，要注意輸送帶運行中有無跑偏現象、驅動部分的運轉溫度、托輥運轉中的活動情況、清掃裝置和導料板與輸送帶表面的接觸嚴密程度等，同時要進行必要的調整，各部件都正常后才可以進行帶負載運轉試機。如果采用螺旋式拉緊裝置，在帶負荷運轉試機時，還要對其松緊度再進行一次調整。
振動篩的安裝調試
安裝前，先檢查振動篩的零部件是否齊全和損壞。振動器自出廠日起，若超過六個月，必須重新拆洗和組裝，并換上清潔的潤滑油。
其次要選好位置，一般在較平穩的地面，然后按照支承或吊掛裝置的安裝示意圖，順序安裝各部件。彈簧裝入前，應按端面標記的實際剛度值進行選配。再將振動篩的篩箱連接在支承或吊掛裝置上。裝好后，按照規定的傾斜角度進行調整。若是吊掛式的篩子，最好同時調整篩箱傾角和篩箱主軸的水平。一般來說，先進行橫向水平度的調整，以消除篩箱的偏斜。水平校正后，再調整篩箱縱向傾角。隔振彈簧的受力應該均勻，其受力情況可通過測量彈簧的壓縮量進行判斷。再者安裝電動機和三角膠帶。安裝時，電動機的基礎也應該找平，電動機需要校正水平，兩膠帶輪對應槽溝的中心線應當重合，三角膠帶的拉力要求合適。然后就是按照要求安裝固定篩面。
最后，檢查振動篩各連接部件的固定情況。篩網安裝情況，張力大小，防止產生局部振動。轉動傳輸部分的潤滑情況，電動機及控制箱的接線是否正確，運轉是否正常。檢查物料在其運作時是否有不當之處，是否與側壁產生碰撞等。
振動篩的調整和試運行
（1）、彈簧必須處于垂直狀態，彈簧上支座與彈簧接觸面必須成水平狀態，調整好后用螺栓把彈簧上支座固定在篩箱耳軸上，然后點焊成一體。
（2）、振動篩的驅動方向定為，站在給料端，面對物料流動方向觀察電機位置，得到左向或右項驅動。需更換驅動方向時，從平衡輪上卸下振動器帶輪，重新安裝到另一測平衡輪上并緊固。
（3）、確保V帶張力有充分的調整量，確保兩個膠帶輪對應的溝槽，在各自平面內一一對應。
（4）、振動篩安裝調整結束后，應進行不少于2h的空載試運轉，要求運轉平衡，無異常噪聲，振幅和運動軌跡符合要求，軸承最高溫度不超過75℃。
（5）、振動篩空載試運轉合格后，可投入負載試運轉，負載試車時間可按工藝試車要求進行。
安裝振動篩上的減振器。
直線振動篩、圓振動篩等一般配備安裝有減振器，用以降低震動篩在正常運轉時與基礎的振動和噪音。減振器根據材質的不同可分為橡膠減振器、彈簧減振器、玻璃纖維減振器等，其中彈簧減振器的減振效果最理想，其有效隔振率可達98%，橡膠減振器的隔振效率為50%—80%，玻璃纖維減振器的隔振效率效率為75%—85%。減振器安裝時，要注意震動篩工作環境和電動機等配合設備的情況，保證減振器安裝準確穩定，發揮有效充分的減振作用。
在安裝減振器時，要充分考慮震動篩的工作環境。在對有特殊防振要求的地質和環境中，應在震動篩的基礎四周安裝布置寬度為25—30mm的隔振溝，在對震動篩的基礎底部夯實后，可選用水泥、瀝青、煤炭渣等碎料在基礎的底部鋪設厚度約為200mm的隔振層，隔振層鋪設好后再次進行混凝土層的澆灌，以保證設備基礎的穩定性。
同時還需要考慮震動篩電動機和發電機的情況，保證減振器和電動機等電氣驅動系統合理配置，充分發揮減震作用。在對電動機發電機組進行安裝時，通常使用M18直徑的地腳螺栓對設備機架進行固定，防止機架在長時間受振動力作用產生移動錯位。同時發電機組周圍要預留出足夠的檢修空間，發電機組要與工作廠房墻體保持不小于1.5m的距離，且廠房房頂高度與發電機最高端高度應不小于發電機通風散熱及檢修起吊等操作的最小距離。設備基礎離地面同樣要保持一定的距離，以保證震動篩的電控系統與減振器間留有合理的工作距離，避免設備在正常運轉中出現異常進而引發其他故障，對生產和設備造成不良影響。
振動篩的使用安全技術
使用振動篩時，必須遵守安全技術的一般規程。例如，在振動篩運轉時，禁止任何修理工作；已損壞的振動篩禁止使用。
傳動帶和帶輪應設有防護罩。檢修時，可拆下防護罩，但在振動篩啟動前必須重新安好。
為創造正常的勞動衛生條件，在設置振動篩的廠房內，應有必要的防塵設施。當被篩物料極易產生灰塵時，篩子應加密閉罩。
軸承潤滑油的添加必須在振動篩停止時方可進行。同樣，篩子停止運轉后，才可清理篩網。
檢查振動篩時，須特別注意飛輪上的配重固定應可靠。如固定不牢，振動篩運轉時，配重就可能離開飛輪飛出造成事故。
發現有危害人身和設備安全時，應立即停車并匯報調度。
振動篩是必不可少的篩分砂石設備。砂石在振動作用力下與篩網產生一定的摩擦，由于有些砂石本身也含有靜電，在不斷的摩擦下就會受到靜電影響，造成砂石在篩面上結團，透篩率降低，影響正常生產。為消除振動篩的靜電影響，可在振動篩的篩面上接入一條地線，使砂石與篩面產生摩擦而產生的靜電由地線導出，從而提高物料透篩率；或者在對砂石篩選分級前在砂石中加入一定的抗靜電劑，消除砂石本身靜電，同時抑制摩擦靜電的產生，從而實現振動篩高效篩分。
1、如果是舊篩，可能與剛度、基礎有關；如果是新篩，則是工藝問題
2、結構設計不合理
3、加工精度不夠
4、篩子重心誤差太大
5、軸承質量不合格
6、軸承安裝不正確
7、軸承游隙選擇不恰當
8、潤滑不合理，加油過多或過少
振動篩工作時篩機旋轉減慢，軸承發熱。
原因：
1、軸承阻塞
2、軸承缺少潤滑油
3、軸承注油過量或加入了不合適的油
4、軸承損壞或安裝不良，圓輪上偏心塊脫落，偏心塊的大小不同，迷宮密封被卡塞
解決辦法：
1、清洗軸承，更換密封圈，檢查迷宮密封裝置
2、往軸承里注入潤滑油
3、檢查軸承的潤滑油
4、更換軸承，安裝偏心塊，調整圓輪上偏心塊
振動篩網過快破損的原因包括：
篩網質量不合格、篩網的張緊力度、鉆屑堆積等。針對這些問題我們應該怎樣去避免并及時的做出調整呢？
1、篩網質量不合格：篩網一般有上部的篩分層和下部的受力層，要求這2層之間緊密貼合，如果篩網預張緊工藝差，當篩網底部的受力層繃緊時，篩分層沒有拉緊，工作時鉆屑的拋擲力大大減小，不能排出鉆屑。因此我們在選擇振動篩時一定要認清專業生產廠家的產品。
2、篩網張緊力度不夠，以致于引起篩網顫動，這種情況通常是沿篩網邊緣或包邊壓條處斷裂或損壞。
3、鉆屑堆積：
（1）增大振動幅度；
（2）用噴灑的水沖篩網和鉆屑，減小鉆屑的粘性，但這個方法僅適合允許添加水的場合；
（3）調整排砂口端的篩網角度向下，利于巖屑靠重力排出，但是可能會導致跑漿；
（4）更換篩網的目數或調整單篩的流量。
